本实用新型专利技术涉及可塑性高分子材料的成型设备技术领域，具体涉及一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，解决现有冷推挤出模具的结构设计不合理，塑化材料场量分布不均，导致成型板材均质性差、质量低的技术不足，采用的技术方案为：上模板、下模板与开口边框合模后构成板材模腔，开口边框的后端内侧壁为利于进入的熔融态塑化材料向板材模腔两侧导流的内凹型结构，下模板上设有沿开口边框的后端内侧壁的轮廓延伸的均料导流槽，均料导流槽的槽深由中部向两侧逐渐缩小。本实用新型专利技术通过开口边框后端内侧壁和均料导流槽促使进入的熔体向模腔两侧流动，防止熔体在进料通道前端降温堆积，是塑化材料在模腔内的场量分布更加均匀，显著提高了成型板材的均质性，保证了板材质量。保证了板材质量。保证了板材质量。
【技术实现步骤摘要】
一种成型均质性高的冷推挤出板材模具
[0001]本技术涉及可塑性高分子材料的成型设备
，更具体的涉及一种成型均质性高的冷推挤出板材模具。
技术介绍
[0002]可塑性高分子材料广泛用于生产、生活中的各个领域，其成型加工方法主要包括注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型及发泡成型等，其中，挤出成型的效率高、连续性好，适于大规模连续生产、制造，有利于降低可塑性高分子材料的成型成本，因此应用特别广泛。冷推挤出板材模具是挤出成型工艺中使用的关键材料定型设备，连接在螺杆挤出机的出料端，用于将经螺杆挤出机连续熔融挤出的塑化材料冷却定型，其结构简单、成本低，以换热方式实现对模腔内塑化材料的快速降温，成型效率高、定型效果好，适用于多种可塑性高分子材料如PP、PA、PE、PVC等的挤出成型。
[0003]冷推挤出板材模具的进料通道位于板材模腔进料端的中部位置处，由此进入的熔融态塑化材料因为受到降温系统的影响流动性降低，因而不易向板材模腔的两侧均布流动，使用一段时间后，板材模腔进料端中部的低温塑化材料聚集加剧，熔体流动速度场差异增大，使得熔融态塑化材料在板材模腔中的场量分布不均，熔体流动阻力进一步加大，引起壁面滑移，进而导致成型板材的均质性差、产品质量低。
技术实现思路
[0004]综上所述，本技术的目的在于解决现有冷推挤出板材模具的结构设计不合理，熔融态塑化材料不易向板材模腔两侧均布流动，塑化材料的场量分布不均匀，导致成型板材的均质性差、产品质量低的技术问题，而提供一种结构设计更合理、利于熔融态塑化材料在板材模腔中均布，塑化材料成型后的均质性更高的冷推挤出板材模具。
[0005]为解决本技术所提出的技术不足，采用的技术方案为，一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，包括有上模板、下模板，以及固定夹持于上模板与下模板相对应的内边缘之间的开口边框，三者合模后形成用于塑化材料连续成型、挤出的板材模腔；所述开口边框的后端中部设有与螺杆挤出机的出料端对接的、用于熔融态塑化物料连续进入板材模腔的进料通道，开口边框前端的开口处与上模板及下模板的前缘共同构成用于板材模腔内成型板材挤出的挤出口。本技术的专利技术点在于：开口边框的后端内侧壁为利于进入的熔融态塑化材料向所述板材模腔的两侧导流的内凹型结构，所述的下模板其构成板材模腔的内表面上设有沿开口边框的后端内侧壁的轮廓延伸的均料导流槽，所述均料导流槽的槽深由对应进料通道前端的中部向两侧逐渐缩小。
[0006]进一步的，所述开口边框的后部设有可遮蔽所述均料导流槽且不遮挡所述进料通道的压延板，所述的压延板与开口边框的后部及所述下模板的内表面共同构成了用于增加所述板材模腔内熔融态塑化材料注模压力的均料狭腔。
[0007]进一步的，所述的压延板其构成所述均料狭腔的内表面与所述开口边框的后端内
侧壁的连接处设有对应所述均料导流槽的压延槽，所述压延槽的槽深小于均料导流槽中部的槽深。
[0008]进一步的，所述压延板与所述板材模腔的主体部分连接的前缘处为扩口式的倒角。
[0009]进一步的，所述上模板、下模板及压延板的内表面上皆设有防粘模镀层。
[0010]进一步的，所述的开口边框包括有可拆卸连接的板式均料部和条式定型部，所述板式均料部的下底面上设有由前向后延伸的、与所述进料通道连通的上凹U型槽，所述上凹U型槽的顶面部分构成了所述的压延板，所述的条式定型部分别对应可拆卸地连接在上凹U型槽前部开口端的两侧。
[0011]进一步的，所述的上模板其构成所述板材模腔的内表面上同样设有沿所述开口边框的后端内侧壁的轮廓延伸的所述均料导流槽，上、下模板间可替换使用。
[0012]进一步的，所述上模板上的均料导流槽中可拆卸地装配有起填充及保护作用的填料块。
[0013]进一步的，所述上模板与下模板的本体上皆水平横向贯穿地均布有若干用于换热介质循环流通的换热通道。
[0014]进一步的，所述上模板与下模板的外表面上皆均布有若干竖直向所述换热通道侧延伸但不与之连通的测温探孔，每个所述的测温探孔上皆可拆卸地连接有一与所述换热介质的泵出设备电性连接的温度传感器。
[0015]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：开口边框的后端内侧壁为内凹型结构，同时，下模板上设有沿开口边框的后端内侧壁的轮廓延伸的均料导流槽，二者配合使得由进料通道进入的熔融态塑化材料首先流入到均料导流槽中部的深槽处，在均料导流槽及开口边框后端内侧壁的共同限制下，促使流入的熔体沿进料导流槽向板材模腔的两侧流动，且均料导流槽两侧的槽深相较于中部更小，利于熔体溢出并继续向板材模腔的挤出口一侧流动，有效防止了熔体在进料通道前端提前降温堆积，避免了熔体流动速度场差异的增大，使得模腔内塑化材料的场量分布更加均匀，显著提高了成型板材的均质性，保证了成型板材的产品质量。
[0016]另外，本技术模具的结构简单、装配及使用方便，便于维护保养，使用可靠性高、成本低，有利于降低成型板材的生产成本。
附图说明
[0017]图1为本技术模具的后侧结构示意图；
[0018]图2为本技术模具的前侧结构示意图；
[0019]图3为本技术模具的开口边框结构示意图；
[0020]图4为本技术模具的下模板结构示意图；
[0021]图5为本技术模具的结构剖视图。
[0022]图中：1.上模板，2.下模板，3.开口边框，4.固定螺孔，5.合模固定孔，6.进料通道，7.挤出口，8.均料导流槽，9.压延板，10.均料狭腔，11.压延槽，12.倒角，13.板式均料部，14.条式定型部，15.上凹U型槽，16.定位凹部，17.定位凸部，18.填料块，19.换热通道，20.测温探孔。
具体实施方式
[0023]为了使本领域技术人员能够更好地理解本技术技术方案，以下通过具体实施例对本技术作进一步地说明，且以下实施例中所采用的具体实施方式仅只是本技术技术方案中的一部分优选的实施方式，并不是对本技术的限定。
[0024]参照图1至图2所示，本技术一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，包括有导热的上模板1、下模板2，以及固定夹持于上模板1、下模板2相对应的内边缘之间U型结构的开口边框3，三者合模后形成用于塑化材料成型、水平纵向连续挤出的板材模腔。
[0025]具体的，上、下模板2的构型、尺寸按照板材产品的实际尺寸相应的设计，其中，上模板1与下模板2的后侧壁中部位置处皆设有用于与螺杆挤出机（图中未画出）的出料端固定连接的固定螺孔4，上模板1、下模板2及开口边框3的左、右及后侧边上皆对应开设有用于开、合模的合模固定孔5。其中，开口边框3的后端中部水平纵向贯穿地开设有用于螺杆挤出机熔融的塑化材料连续进入板材模腔的进料通道6，开口边框3前端的开口处与上模板1、下模板2的前缘共同构成了板材模腔中成型板材的挤出口7。
[0026]具体的，参照图3至图5所示，本技术的开口边框3其U本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，包括有上模板、下模板，以及固定夹持于上、下模板相对应的内边缘之间的开口边框，三者合模后形成用于塑化材料连续成型、挤出的板材模腔；所述开口边框的后端中部设有进料通道，前端的开口处与上、下模板的前缘共同构成挤出口；其特征在于：开口边框的后端内侧壁为利于进入的熔融态塑化材料向所述板材模腔的两侧导流的内凹型结构，所述的下模板其构成板材模腔的内表面上设有沿开口边框的后端内侧壁的轮廓延伸的均料导流槽，所述均料导流槽的槽深由对应进料通道前端的中部向两侧逐渐缩小。2.根据权利要求1所述的一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，其特征在于：所述开口边框的后部设有可遮蔽所述均料导流槽且不遮挡所述进料通道的压延板，所述的压延板与开口边框的后部及所述下模板的内表面共同构成了用于增加所述板材模腔内熔融态塑化材料注模压力的均料狭腔。3.根据权利要求2所述的一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，其特征在于：所述的压延板其构成所述均料狭腔的内表面与所述开口边框的后端内侧壁的连接处设有对应所述均料导流槽的压延槽，所述压延槽的槽深小于均料导流槽中部的槽深。4.根据权利要求2所述的一种成型均质性高的冷推挤出板材模具，其特征在于：所述压延板与所述板材模腔的主体部分连接的前缘处为扩口式的倒角。5.根据权利要求2所述的一种成型均质性高的冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：邵羽南，王全兵，卢琰，龙威，温喜全，
申请(专利权)人：江西同益高分子材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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