一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具，包括受力装置、设置在受力装置上的粉料填充装置和压板组件，在所述的粉料填充装置中设置有下模板和下模内芯组件，所述的下模内芯组件与下模板之间形成带有内外合模间隙量的干压成型腔，所述的压板组件上设置有上压模，所述的上压模与干压成型腔之间形成带有上下合模间隙量的压模结构。该氧化铝陶瓷相框干压成型模具，干压过程中受力均匀，粉料中的气体能够有效排出，形成的坯料稳定性能好，一次性干压成型陶瓷相框的外形坯料，省材，无需要后续的切割等精加工操作，极大的提高了生产效率，而且成型相框的稳定性及质量都能够得到极大提升，不会出现变形断裂等现象。不会出现变形断裂等现象。不会出现变形断裂等现象。

【技术实现步骤摘要】
一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具


[0001]本技术属于精密陶瓷成型
，尤其是涉及一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具。

技术介绍

[0002]陶瓷在人类生活和现代建设中是不可或缺的一种材料，近年来，随着科学技术的不断发展，出现了不含硅酸盐的化合物陶瓷，如氧化物、非氧化物和无机非金属纤维增强陶瓷，受到广大研究人员及相关企业的青睐。根据其应用领域和应用部位不同，陶瓷被设计成各种各样的形状。
[0003]目前有一种FTMT方向的相框氧化铝功能陶瓷已经在进行加工使用，传统的制作方法是将粉料经冷等静压成型为实心柱状坯体，再经过切割机切割为实心板状材料，最后将实心板材挖内外轮廓及厚度得到与产成品尺寸相近的坯体。这种传统制作方法存在生产成本高，加工时间长，加工效率比较低等问题。
[0004]针对传统制作方法存在的问题，通过对该功能陶瓷的成型、粗加工等过程进行了深入的研究。从节省粉料、减少加工时间和降低生产成本角度考虑，急需设计一款能够将该功能陶瓷毛坯直接采用干压成型和冷等静压成型的方法，基于此，设计一款用于成型该功能陶瓷毛坯的成型模具，以提高产能，降低生产成本。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是为了解决传统相框氧化铝功能陶瓷成型成本高、加工时间长，加工效率低等问题，而提供一种能够节省材料、有效降低生产成本、减少加工时间和提高生产效率的氧化铝陶瓷相框干压成型模具。
[0006]本技术实现其专利技术目的所采用的技术方案是：一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具，包括受力装置、设置在受力装置上的粉料填充装置和压板组件，在所述的粉料填充装置中设置有下模板和下模内芯组件，所述的下模内芯组件与下模板之间形成带有内外合模间隙量的干压成型腔，所述的压板组件上设置有上压模，所述的上压模与干压成型腔之间形成带有上下合模间隙量的压模结构。该氧化铝陶瓷相框干压成型模具，针对陶瓷的特性以及相框这种框架式结构的要求，通过设置压板组件和粉料填充装置，在压板组件中设置上压模，在粉料填充装置中设置下模板和下模内芯组件，将用于相框成型的干压成型腔设置呈上下内外合模结构，通过下模内芯组件与下模板之间形成内外合模结构，且设置有内外合模间隙量，也就是说下模内芯组件是活动设置在下模板内部的，在合模过程中形成内外合模结构，而干压过程中通过单向施加压力来实现干压成型的，因此，其合模过程主要是上下合模，即通过上压模与干压成型腔进行上下合模干压成型。为了方便在干压过程中粉料中的气体能够被有效排出，因此设置一定量的内外合模间隙和上下合模间隙，从而保证了气体的排出，最后干压形成稳定的相框成型坯料。为了实现在干压过程中受力的均匀性，特将整个合模操作设置在一受力装置上，保证干压过程的受力均匀，形成坯料稳定性能好。
该氧化铝陶瓷相框干压成型模具，一次性成型陶瓷相框的外形坯料，节省了制作实心板状材料所需要的多余材料，而且由于是成型的相框坯料，其轮廓及厚度均可以根据成品尺寸进行设计，相框坯料成型后，只需要后继通过冷静压成型，就能够一次成型出相框产品，无需要后续的切割等精加工操作，极大的提高了生产效率，而且成型相框的稳定性及质量都能够得到极大提升，不会出现变形断裂等现象。
[0007]作为优选，所述的内外合模间隙量控制在0.1mm以内，所述的上下合模间隙量控制在0.2mm以内。上下模合模干压过程中，上下合模间隙量可以控制在0.2mm，内外模间隙可以控制在0.1mm。通过间隙量的设置及控制，实现了在干压过程中粉料内部气体的均匀排出，能够干压形成稳定的成型坯料，既节省粉料又能够保证成型质量。
[0008]作为优选，所述的上压模为框形结构，所述的上压模的边框形状与压成型相框的形状相一致。为了一次干压成型陶瓷相框的外形，因此，上压模设置为框架结构，在上下合模过程中可以一次干压成相框坯料，既节省材料又实现了操作方便的目的。
[0009]作为优选，所述的压板组件还包括一用于与干压装置中的冲头连接的压板和一上模板，所述的上模板固定在压板的下板面，所述的上压模固定在上模板的下板面。压板组件主要是用于与干压成型设备连接并且提供单向的冲压力，因此，设置有压板与冲头连接，而将上压模设置在上模板上，通过上模板带动实现合模干压操作。
[0010]作为优选，所述的下模板上设置有填充槽，所述的填充槽的槽体形状与待压成型相框形状相一致；所述的下模内芯组件活动设置在填充槽内部，在下模内芯组件与填充槽的槽壁之间形成干压成型粉料腔。下模板与上模板配合以实现主要的上下合模干压操作，因此，在下模板上设置有填充槽，填充槽的槽体形状与待成型相框相一致，以方便形成干压成型腔，而下模内芯活动设置在填充槽内部，用于与槽体之间形成干压成型粉料填充腔，用于填充氧化铝粉料，从而形成氧化铝相框坯料。
[0011]作为优选，所述的下模内芯组件包括成型模芯、第二模芯、第三模芯和底模，所述的底模内部设置底模腔，所述的成型模芯、第二模芯、第三模芯的形状相同且大小依次减小，第三模芯、第二模芯和成型模芯自下向上依次叠加设置在底模腔内部。下模内芯组件主要用于与下模板之间形成内外合模结构，用于产生内外合模间隙量，以保证有效排气，从而形成稳定的成型坯料。因此，下模内芯组件设置呈层叠式结构，以保证活动量，实现排气。
[0012]作为优选，所述的粉料填充装置还包括一顶模框，所述的顶模框套设在下模内芯组件外侧并且置于干压成型粉料腔内部，所述的顶模框的上框顶面、填充槽的槽壁以及下模内芯组件的外壁之形成所述的干压成型腔。陶瓷相框根据要求设置一定的厚度，通过顶模框来限定相框厚度的同时，还方便成型后的坯料的顶出，因此，设置顶模框，顶模框的框形也是与相框外形相配合设置。
[0013]作为优选，所述的受力装置包括承压底板和设置在承压底板上的若干承压组件。受力装置中的承压底板用于与干压成型设备连接，而承压组件用于承载下模板，在干压成型过程中承载和缓冲冲力，以保证成型质量。
[0014]作为优选，所述的承压组件包括承压块和承压柱，所述的承压柱垂直设置在承压底板上，所述的承压块设置在承压柱的上端，所述的承压块为柔性件。承压块设置为柔性件，用于缓冲冲压力，保证干压成型。
[0015]本技术的有益效果：该氧化铝陶瓷相框干压成型模具，干压过程中受力均匀，
粉料中的气体能够有效排出，形成的坯料稳定性能好，一次性干压成型陶瓷相框的外形坯料，节省了制作实心板状材料所需要的多余材料，相框坯料成型后，只需要后继通过冷静压成型，就能够一次成型出相框产品，无需要后续的切割等精加工操作，极大的提高了生产效率，而且成型相框的稳定性及质量都能够得到极大提升，不会出现变形断裂等现象。
附图说明
[0016]图1是本技术氧化铝陶瓷相框干压成型模具的一种结构示意图；
[0017]图2是本技术氧化铝陶瓷相框干压成型模具的一种剖视图；
[0018]图3是本技术中压板组件的一种结构示意图；
[0019]图4是本技术中下模板的一种结构示意图；
[0020]图5是本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种氧化铝陶瓷相框干压成型模具，其特征在于：包括受力装置（1）、设置在受力装置（1）上的粉料填充装置（2）和压板组件（3），在所述的粉料填充装置（2）中设置有下模板（4）和下模内芯组件（5），所述的下模内芯组件（5）与下模板（4）之间形成带有内外合模间隙量的干压成型腔（6），所述的压板组件（3）上设置有上压模（7），所述的上压模（7）与干压成型腔（6）之间形成带有上下合模间隙量的压模结构。2.根据权利要求1所述的氧化铝陶瓷相框干压成型模具，其特征在于：所述的内外合模间隙量控制在0.1mm以内，所述的上下合模间隙量控制在0.2mm以内。3.根据权利要求1所述的氧化铝陶瓷相框干压成型模具，其特征在于：所述的上压模（7）为框形结构，所述的上压模（7）的边框形状与压成型相框的形状相一致。4.根据权利要求1所述的氧化铝陶瓷相框干压成型模具，其特征在于：所述的压板组件（3）还包括一用于与干压装置中的冲头连接的压板（8）和一上模板（9），所述的上模板（9）固定在压板（8）的下板面，所述的上压模（7）固定在上模板（9）的下板面。5.根据权利要求1所述的氧化铝陶瓷相框干压成型模具，其特征在于：所述的下模板（4）上设置有填充槽（41），所述的填充槽（41）的槽体形状与待压成型相框形状相一致；所述的下模内芯组件（5）活动设置在填充槽（41）内部，在下模内芯组件...

【专利技术属性】
技术研发人员：李奇，姚相民，马玉琦，王福，
申请(专利权)人：浙江富乐德半导体材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：