一种模腔结构、瓶坯成型组件及瓶坯注塑模具制造技术

一种模腔结构、瓶坯成型组件及瓶坯注塑模具，包括模腔本体和模腔部件，所述模腔本体的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的腔体，所述模腔本体的外侧壁设有向外凸起的加强筋；所述模腔部件包括板体、设于板体的第一端面上的凸台以及设于与第一端面相对的第二端面的凹入位，所述凹入位朝向所述凸台延伸，通过在模腔部件中设置凸台，使模腔结构能够嵌入模唇内进行安装，使模腔结构对应限定的瓶坯成型范围增大，再通过将模腔本体嵌入模腔部件内设置的方式，使模腔本体外侧壁布置的冷却槽能够覆盖更大的瓶坯成型范围，有利于提升瓶坯注塑过程中的冷却效率和瓶坯成型良品率，有效减少注塑过程中出现的不良现象。过程中出现的不良现象。过程中出现的不良现象。

【技术实现步骤摘要】
一种模腔结构、瓶坯成型组件及瓶坯注塑模具


[0001]本技术属于瓶坯注塑模具
，具体涉及一种模腔结构、瓶坯成型组件及瓶坯注塑模具。

技术介绍

[0002]对于一些瓶身具有外延伸部的瓶坯而言，如具有把手的瓶坯，把手的长度在瓶坯的总长度中占比较大，现有设计的注塑模具中，模唇与模腔的分模线设在把手末端以外的一定距离，这就导致模腔的冷却槽覆盖到瓶坯坯身的范围比较小，在注塑过程中容易出现瓶坯脱模温度高、坯身收缩变形大等不良现象。具体结构可参考专利号为202220957379.5，名称为组装式模唇、成型组件及注坯模具的中国技术专利文件。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术的不足，本技术提供一种模腔结构、瓶坯成型组件及瓶坯注塑模具。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种模腔结构，包括模腔本体和模腔部件，所述模腔本体的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的腔体，所述模腔本体的外侧壁设有向外凸起的加强筋；所述模腔部件包括板体、设于板体的第一端面上的凸台以及设于与第一端面相对的第二端面的凹入位，所述凹入位朝向所述凸台延伸；所述凸台的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的成型位；所述模腔本体的第一端与所述凹入位适配，所述模腔本体的第二端位于所述板体的第二端面的外侧；所述成型位的一端连通所述腔体，所述成型位的另一端贯穿所述凸台远离于所述板体的端面。
[0006]在本技术中，所述加强筋与所述模腔本体的外侧壁形成用于为至少部分所述腔体实施冷却的冷却槽；所述冷却槽包括流入口和流出口，所述流入口和所述流出口均位于所述板体的第二端面的外侧。
[0007]在本技术中，所述模腔本体的第一端设有向外周边缘凸起的环形凸缘；所述凹入位的底部设有环形台阶，所述环形台阶与所述环形凸缘适配连接。
[0008]在本技术中，所述环形凸缘的端面与所述环形台阶的底面通过钎焊或扩散焊方式固定接合。
[0009]在本技术中，所述凹入位的内周面为圆台面、圆柱面或圆台面与圆柱面的接合面；所述模腔本体的部分所述加强筋经配置与所述内周面接触，所述内周面、部分所述加强筋以及所述模腔本体的部分所述外侧壁共同限定冷却部分所述模腔本体的冷却槽。
[0010]在本技术中，所述板体远离所述凸台的一端设有围绕所述凹入位外周的第一密封圈凹槽；所述板体的外侧壁设有第二密封圈凹槽。
[0011]基于上述提供的一种模腔结构，本技术还提供一种瓶坯成型组件，包括模唇、模芯、模芯座、模芯冷却管、模腔底和上述的模腔结构，所述模芯、模唇、模腔底和模腔结构
经配置至少限定部分瓶坯成型。
[0012]在本技术中，所述模唇的后端部设有深入配合位，所述深入配合位与所述模腔结构的凸台相适配。
[0013]在本技术中，瓶坯成型组件还包括模腔锁模环，所述模腔锁模环包括倒圆台状结构的前端配合位和圆柱状结构的后端配合位；所述前端配合位与所述模唇的后端部相适配；所述后端配合位与所述模腔结构的板体相适配。
[0014]基于上述提供的一种瓶坯成型组件，本技术还提供一种瓶坯注塑模具，包括至少一上述的瓶坯成型组件。
[0015]本技术的有益效果是：
[0016]通过在模腔部件中设置凸台，使模腔结构能够嵌入模唇内进行安装，使模腔结构对应限定的瓶坯成型范围增大，再通过将模腔本体嵌入模腔部件内设置的方式，使模腔本体外侧壁布置的冷却槽能够覆盖更大的瓶坯成型范围，有利于提升瓶坯注塑过程中的冷却效率和瓶坯成型良品率，有效减少注塑过程中出现的不良现象。
附图说明
[0017]图1为本实施例模腔结构的立体图；
[0018]图2为本实施例模腔结构在分解状态下的其一视图方向立体图；
[0019]图3为本实施例模腔结构在分解状态下的另一视图方向立体图；
[0020]图4为本实施例模腔本体的结构示意图；
[0021]图5为本实施例模腔部件的内部结构示意图；
[0022]图6为本实施例模腔结构在情形1.1时瓶坯成型组件的结构示意图；
[0023]图7为本实施例模腔结构在情形1.2时瓶坯成型组件的结构示意图；
[0024]图8为本实施例模腔结构在情形2.1.1时瓶坯成型组件的结构示意图；
[0025]图9为本实施例模腔结构在情形2.1.2时瓶坯成型组件的结构示意图；
[0026]图10为本实施例模腔结构在情形2.2时瓶坯成型组件的结构示意图；
[0027]图11为本实施例模腔锁模环的结构示意图。
具体实施方式
[0028]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0029]实施例：
[0030]如图1至图11所示，本实施例公开了一种模腔结构，包括模腔本体1和模腔部件2，所述模腔本体1的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的腔体11，所述模腔本体1的外侧壁设有向外凸起的加强筋12；所述模腔部件2包括板体21、设于板体21的第一端面上的凸台22以及设于与第一端面相对的第二端面的凹入位23，所述凹入位23朝向所述凸台22延伸；所述凸台22的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的成型位221；所述模腔本体1的第一端与所述凹入位23适配，所述模腔本体1的第二端位于所述板体21的第二端面的外侧；所述成型位221的一端连通腔体11，所述成型位221的另一端贯穿凸台22远离于板体21的端面。本实施例通过在模腔部件2中设置凸台22，使模腔结构能够嵌入模唇3内进行安装，使模腔结构
对应限定的瓶坯成型范围增大，再通过将模腔本体1嵌入模腔部件2内设置的方式，使模腔本体1外侧壁布置的冷却槽13能够覆盖更大的瓶坯成型范围，有利于提升瓶坯注塑过程中的冷却效率和瓶坯成型良品率，有效减少注塑过程中出现的不良现象。
[0031]在本实施例中，所述加强筋12与所述模腔本体1的外侧壁形成用于为至少部分所述腔体11实施冷却的冷却槽13；所述加强筋12包括沿模腔本体1外侧壁轴向延伸的直段加强筋121和周向环绕的环段加强筋122，所述冷却槽13包括流入口131和流出口132，所述流入口131和流出口132均位于所述第二端面的外侧，从而使本实施方案的技术应用时，无需改变原注塑机的进水通道和出水通道，也无需在模腔部件2中开设流入口131或流出口132，能够降低本技术推广应用的成本，替代更便捷高效。
[0032]在本实施例中，所述模腔本体1的第一端设有向外周边缘凸起的环形凸缘14；所述凹入位23的底部设有环形台阶24，所述环形台阶24与环形凸缘14适配连接。组装模腔结构时，将模腔本体1相应的端部嵌入至模腔部件2的凹入位23，使环形凸缘14与环形台阶24配合定位，加强筋12与凹入位23的内周面配合定位，所述腔体11与成型位221同轴连通。为了提高模腔本体1与模腔部件2之间连接的紧密性，所述模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模腔结构，其特征在于：包括模腔本体和模腔部件，所述模腔本体的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的腔体，所述模腔本体的外侧壁设有向外凸起的加强筋；所述模腔部件包括板体、设于板体的第一端面上的凸台以及设于与第一端面相对的第二端面的凹入位，所述凹入位朝向所述凸台延伸；所述凸台的内部设有用于限定至少部分瓶坯成型的成型位；所述模腔本体的第一端与所述凹入位适配，所述模腔本体的第二端位于所述板体的第二端面的外侧；所述成型位的一端连通所述腔体，所述成型位的另一端贯穿所述凸台远离于所述板体的端面。2.根据权利要求1所述的一种模腔结构，其特征在于：所述加强筋与所述模腔本体的外侧壁形成用于为至少部分所述腔体实施冷却的冷却槽；所述冷却槽包括流入口和流出口，所述流入口和所述流出口均位于所述板体的第二端面的外侧。3.根据权利要求1所述的一种模腔结构，其特征在于：所述模腔本体的第一端设有向外周边缘凸起的环形凸缘；所述凹入位的底部设有环形台阶，所述环形台阶与所述环形凸缘适配连接。4.根据权利要求3所述的一种模腔结构，其特征在于：所述环形凸缘的端面与所述环形台阶的底面通过钎焊或扩散焊方式固定接合。5.根据权利要求1所述的一种模腔结构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，董书生，梁灿棉，罗国泉，卢佳，杨建茁，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：