一种汽车金属镀层铜镍分离方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车金属镀层铜镍分离方法。涉及铜镍分离技术领域。上述金属镀层铜镍分离方法，包括以下步骤：S1将金属镀层依次经过焙烧和破碎处理；S2混合S1的产物与第二浸出液，经置换反应后进行固液分离，得到第一浸出液与第一浸出渣；S3第一浸出渣与稀盐酸反应，得到铜渣与第二浸出液；S4萃取第一浸出液，得到萃余液与负载有机相，蒸发结晶萃余液得到含镍化合物，反萃负载有机相得到硫酸铜溶液。本发明专利技术汽车金属镀层铜镍分离方法，通过焙烧、破碎、盐酸浸出等方式，实现汽车金属镀层中的铜镍高效分离。铜镍高效分离。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车金属镀层铜镍分离方法


[0001]本专利技术涉及铜镍分离
，尤其是涉及一种汽车金属镀层铜镍分离方法。

技术介绍

[0002]出于镀层工艺的要求，一般是在基体上先镀上一层铜后，再利用电镀或化学镀的方法在铜镀层上进行镀镍，以形成铜镍镀层，为了使铜镍镀层具有较高的化学稳定性，在空气中能够抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀，同时在铜镍镀层外又涂一层有机膜，因此，铜镍镀层可以长期保持光泽，使得该铜镍镀层常用于装饰。然而，在铜镍镀层达到使用寿命后，出于环保及资源充分回收利用目的，还需要对铜镍镀层中的铜和镍进行分离，以达到重复利用金属资源。
[0003]目前，铜镍镀层中一般含铜60％左右，含镍40％左右，具有极高的回收价值，然而现有的镀层铜镍分离方法效果并不佳。基于此，亟需一种新型的高效金属镀层铜镍分离方法以解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的第一个技术问题是：
[0005]提供一种金属镀层铜镍分离方法。
[0006]本专利技术所要解决的第二个技术问题是：
[0007]所述金属镀层铜镍分离方法在汽车金属镀层回收利用中的应用。
[0008]为了解决所述第一个技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0009]一种金属镀层铜镍分离方法，包括以下步骤：
[0010]S1将金属镀层依次经过焙烧和破碎处理；
[0011]S2混合S1的产物与第二浸出液，经置换反应后进行固液分离，得到第一浸出液与第一浸出渣；
[0012]S3第一浸出渣与稀盐酸反应，得到铜渣与第二浸出液；
[0013]S4萃取第一浸出液，得到萃余液与负载有机相，蒸发结晶萃余液得到含镍化合物，反萃负载有机相得到硫酸铜溶液。
[0014]根据本专利技术的实施方式，所述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
[0015]本专利技术汽车金属镀层铜镍分离方法，先通过焙烧，将汽车金属镀层上的电镀化学有机膜涂层脱落，随后将片状的金属镀层破碎，以加快后续的反应速度与镍的回收率，通过置换反应分离出第一浸出液与第一浸出渣，然后利用铜和稀盐酸在通常条件下不反应，而镍能与盐酸反应的原理，第一浸出渣与稀盐酸反应生成NiCl2进入溶液，而铜留在第二浸出渣中，从而分离出第一浸出渣中铜镍。此外，本专利技术还将第一浸出液进行萃取与蒸发结晶处理，以得到精制氯化镍化合物，从而实现对铜镍的进一步分离，多步配合之下，实现对汽车金属镀层中铜镍的高效分离。
[0016]进一步的，镍与盐酸反应的化学方程式为：Ni+2HCl
═
NiCl2+H2↑
。
[0017]进一步的，汽车金属镀层铜镍分离方法，不仅简单高效，同时又不引进别的杂质，就能够达到铜、镍分离的目的。
[0018]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S3中，还包括将第二浸出液返回S2，并重复步骤S2的操作的步骤。
[0019]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S4中，还包括将负载有机相进行反萃取以得到再生有机相和硫酸铜溶液的操作。
[0020]根据本专利技术的一种实施方式，还包括以下步骤：将得到的再生有机相回收，并重复步骤S4。
[0021]根据本专利技术的一种实施方式，所述焙烧的温度为400
‑
500℃。
[0022]根据本专利技术的一种实施方式，焙烧的温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：400℃、450℃、500℃。
[0023]根据本专利技术的一种实施方式，所述焙烧的时间为2
‑
3小时。
[0024]根据本专利技术的一种实施方式，焙烧的时间选自以下任一种时间或者任两种时间构成的区间：2小时、2.1小时、2.2小时、2.3小时、2.4小时、2.5小时、2.6小时、2.7小时、2.8小时、2.9小时、3小时。
[0025]根据本专利技术的一种实施方式，所述破碎处理后的产物粒度为80
‑
100目。合理的破碎处理后的产物粒度，有利于促进后续反应的速度和回收率。
[0026]根据本专利技术的一种实施方式，破碎处理后的产物粒度选自以下任一种粒度或者任两种粒度构成的区间：80目、85目、90目、95目和100目。
[0027]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S2中，S1产物与第二浸出液的反应时间为2
‑
3小时。
[0028]根据本专利技术的一种实施方式，S1产物与第二浸出液反应时间选自以下任一种时间或者任两种时间构成的区间：2小时、2.1小时、2.2小时、2.3小时、2.4小时、2.5小时、2.6小时、2.7小时、2.8小时、2.9小时、3小时。
[0029]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S2中，S1产物与第二浸出液的反应时，反应温度为70
‑
80℃。
[0030]根据本专利技术的一种实施方式，S1产物与第二浸出液的反应时，反应温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：70℃、75℃、80℃。
[0031]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S3中，第一浸出渣与盐酸的反应时间为3
‑
4小时。
[0032]根据本专利技术的一种实施方式，第一浸出渣与盐酸的反应时间选自以下任一种时间或者任两种时间构成的区间：3小时、3.1小时、3.2小时、3.3小时、3.4小时、3.5小时、3.6小时、3.7小时、3.8小时、3.9小时、4小时。
[0033]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S3中，第一浸出渣与盐酸的反应时，反应温度为80
‑
90℃。
[0034]根据本专利技术的一种实施方式，第一浸出渣与盐酸的反应时，反应温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：80℃、85℃、90℃。
[0035]根据本专利技术的一种实施方式，所述步骤S3中，盐酸的浓度为3
‑
6mol/L，盐酸用量为
混合S1的产物中镍与盐酸反应理论量的150％。
[0036]根据本专利技术的一种实施方式，盐酸的浓度选自以下任一种浓度或者任两种浓度构成的区间：3mol/L、3.5mol/L、4mol/L、4.5mol/L、5mol/L、5.5mol/L、6mol/L。
[0037]本专利技术的另一个方面，还涉及所述方法在汽车金属镀层回收利用中的应用。包括如上述第1方面实施例所述的金属镀层铜镍分离方法。由于该应用采用了上述方法的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果。
[0038]本专利技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。
附图说明
[0039]本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0040]图1为实施例1中金属镀层铜镍分离方法的流程图。
具体实施方式
[0041]下面详细描述本专利技术的实施例，实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属镀层铜镍分离方法，其特征在于：包括以下步骤：S1将金属镀层依次经过焙烧和破碎处理；S2混合S1的产物与第二浸出液，经置换反应后进行固液分离，得到第一浸出液与第一浸出渣；S3第一浸出渣与稀盐酸反应，得到铜渣与第二浸出液；S4萃取第一浸出液，得到萃余液与负载有机相，蒸发结晶萃余液得到含镍化合物，反萃负载有机相得到硫酸铜溶液。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤S3中，还包括将第二浸出液返回S2，并重复步骤S2的操作的步骤。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述焙烧的温度为400
‑
500℃。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述焙烧的时间为2
‑
3小时。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤S2中，S1的产物与第...

【专利技术属性】
技术研发人员：覃宝桂，陈光耀，刘卓芳，陈旭珊，李金福，周振斌，崔海瑞，易宇轩，
申请(专利权)人：江门市崖门新财富环保工业有限公司，
类型：发明
国别省市：