本发明专利技术公开了一种高强度导轨用钢的生产方法，其主要工艺如下：(1)冶炼—连铸生产工艺流程：铁水预处理～转炉～LF精炼～铸机；供铸机钢水成分为C：0.18～0.20％、Si：≤0.05；Mn：0.7～0.9％；Als：0.02～0.04％；S：≤0.0.005％；P：≤0.020％，其余为Fe及不可避免的的杂质；(2)热轧生产工艺流程；(3)酸洗退火工艺流程；(4)退货工艺流程。本发明专利技术的钢种的金相显微组织为铁素体+少量珠光体，晶粒度在11.5级～12级之间。11.5级～12级之间。11.5级～12级之间。
【技术实现步骤摘要】
一种高强度导轨用钢的生产方法
[0001]本专利技术涉及冶金板材生产
，尤其涉及一种高强度导轨用钢的生产方法。
技术介绍
[0002]近年来汽车的安全及节能减排法规不断提高，汽车轻量化需求日益迫切，汽车座椅轻量化也成为全球各大汽车公司及汽车零部件企业的研究方向。汽车座椅是为驾驶员提供支撑，保证驾驶员对汽车的操控和汽车运行时的平稳性、舒适性，以及在发生碰撞时对驾驶员、乘员进行保护。汽车座椅的舒适性与安全性直接影响到人们的主观感受，因此汽车座椅的设计与开发引起了世界各国的重视。针对目前能源紧张和国家节能减排的政策，如何在保证座椅安全性的前提下，减小质量，节约能源，实现其功能要求的轻量化设计，是国内外汽车座椅等零部件企业研究的重要课题之一。
[0003]该类产品必须具备高的硬度、耐磨性、接触疲劳强度、弹性极限，良好的冲击韧性、断裂韧性、尺寸稳定性、防锈性能和冷热加工等性能，随着汽车、建筑行业的发展，国内机械加工、家装也取得长足进步，重型机柜、家具和家电抽屉用冷轧滑轨钢的需求日益增加。采用本发产品实物质量良好，生产工艺成熟稳定，具备批量稳定生产供货能力，具备一定的市场前景。
技术实现思路
[0004]为了解决上述技术问，本专利技术的目的是提供一种采用C
‑
Mn成分体系下设计的高强度导轨用钢的生产方法。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]本专利技术一种高强度导轨用钢的生产方法，其主要工艺如下：
[0007](1)冶炼—连铸生产工艺流程：铁水预处理～转炉～LF精炼～铸机；供铸机钢水成分为C：0.18～0.20％、Si：≤0.05；Mn：0.7～0.9％；Als：0.02～0.04％；S：≤0.0.005％；P：≤0.020％，其余为Fe及不可避免的的杂质；
[0008](2)热轧生产工艺流程：板坯加热
→
高压水除鳞
→
定宽压力机
→
E1R1粗轧机轧制
→
E2R2粗轧机轧制
→
(保温罩)
→
飞剪切头尾
→
高压水除鳞
→
F1～F7精轧机轧制
→
加密型层流冷却
→
卷取
→
托盘运输系统
→
称重
→
入库；
[0009](3)酸洗退火工艺流程：酸轧开卷
→
焊接
→
拉矫
→
酸洗
→
漂洗
→
烘干
→
切边
→
轧制
→
卷取
→
称重
→
标识
→
打捆
→
入库；
[0010](4)退货工艺流程：连退开卷—焊接—清洗—入口活套—退火炉—出口活套—平整—检查活套—切边—表面检查—涂油—卷取—称重—取样、检验。
[0011]进一步的，将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1630℃；然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，板坯连铸过热度为25℃，之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查；板坯加热温度为1230℃，加热的时间
为210min，采用7机架连轧机进行轧制；精轧终轧温度为860℃，成品厚度4.8mm；层流冷却采用前分散冷却，冷却速度25℃/S，钢带温度降低到620℃进行卷取；酸洗冷轧后产品厚度2mm，冷轧压下率58％，退火均热温度709℃，缓冷温度610℃，快冷温度380℃，最后进行产品性能检测。
[0012]进一步的，将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1630℃；然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，板坯连铸过热度为20℃，之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查；板坯加热温度为1233℃，加热的时间为203min，采用7机架连轧机进行轧制；精轧终轧温度为858℃，成品厚度2mm；层流冷却采用前分散冷却，冷却速度22℃/S，钢带温度降低到625℃进行卷取；酸洗冷轧后产品厚度2mm，冷轧压下率58％，退火均热温度713℃，缓冷温度606℃，快冷温度380℃，最后进行产品性能检测。
[0013]进一步的，将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1630℃；然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，板坯连铸过热度为20℃，之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查；板坯加热温度为1220℃，加热的时间为203min，采用7机架连轧机进行轧制；精轧终轧温度为860℃，成品厚度2mm；层流冷却采用前分散冷却，冷却速度25℃/S，钢带温度降低到6221℃进行卷取；酸洗冷轧后产品厚度2mm，冷轧压下率58％，退火均热温度715℃，缓冷温度610℃，快冷温度376℃，最后进行产品性能检测。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0015]本专利技术提供一种高强度导轨用钢的生产方法，该钢种的金相显微组织为铁素体+少量珠光体，晶粒度在11.5级～12级之间。采用本专利技术提供的方法生产的高强度导轨用钢经实验室检验，表面质量及性能各项指标均达到相关技术标准要求，满足相关使用要求。力学性能和工艺性能满足相关标准及用户需求。
附图说明
[0016]下面结合附图说明对本专利技术作进一步说明。
[0017]图1为本专利技术实施例1的显微组织图。
具体实施方式
[0018]以下通过具体实施例对本专利技术作更详细的描述。实施例仅是对本专利技术最佳实施方式的描述，并不对本专利技术的范围有任何限制。
[0019]实施例1
[0020]将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1630℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为25℃，之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1230℃，加热的时间为210min，采用7机架连轧机进行轧制。精轧终轧温度为860
℃，成品厚度4.8mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度25℃/S，钢带温度降低到620℃进行卷取。酸洗冷轧后产品厚度2mm，冷轧压下率58％，退火均热温度709℃，缓冷温度610℃，快冷温度380℃，最后进行产品性能检测。
[0021]实施例2
[0022]将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高强度导轨用钢的生产方法，其特征在于：其主要工艺如下：(1)冶炼—连铸生产工艺流程：铁水预处理～转炉～LF精炼～铸机；供铸机钢水成分为C：0.18～0.20％、Si：≤0.05；Mn：0.7～0.9％；Als：0.02～0.04％；S：≤0.0.005％；P：≤0.020％，其余为Fe及不可避免的的杂质；(2)热轧生产工艺流程：板坯加热
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高压水除鳞
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定宽压力机
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E1R1粗轧机轧制
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E2R2粗轧机轧制
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(保温罩)
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飞剪切头尾
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高压水除鳞
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F1～F7精轧机轧制
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加密型层流冷却
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卷取
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托盘运输系统
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称重
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入库；(3)酸洗退火工艺流程：酸轧开卷
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焊接
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拉矫
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酸洗
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漂洗
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烘干
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切边
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轧制
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卷取
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称重
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标识
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打捆
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入库；(4)退货工艺流程：连退开卷—焊接—清洗—入口活套—退火炉—出口活套—平整—检查活套—切边—表面检查—涂油—卷取—称重—取样、检验。2.根据权利要求1所述的高强度导轨用钢的生产方法，其特征在于：将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱磷、脱碳得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1630℃；然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨源远，王栋，黄利，张秀飞，刘野，惠鑫，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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