一种平衡油缸制造技术

本专利申请公开了一种平衡油缸，包括缸筒、安装板和活塞杆，安装板与缸筒连接，活塞杆穿过安装板安装于缸筒内，且活塞将缸筒分隔为两个腔体，活塞杆外端伸出缸筒，缸筒内远离活塞杆外端的腔体为第一液腔，缸筒在第一液腔的位置设有进油孔；活塞杆内端设有L型通孔，L型通孔的一端在活塞杆内端端面开口，另一端在活塞杆的侧壁开口。高压油液从进油孔进入第一液腔，然后又从L型通孔进入第二液腔，因为活塞的两侧分别与高压油液接触，且接触面存在面积差，因此高压油液在活塞两侧形成压力差，该压力差使活塞推动活塞杆向外移动输出推力，这一结构让第一液腔和第二液腔连通，大大降低对缸筒内壁的加工质量的要求，也减少了维护的频率和成本。和成本。和成本。

【技术实现步骤摘要】
一种平衡油缸


[0001]本技术涉及流体压力执行机构领域，具体涉及一种平衡油缸。

技术介绍

[0002]平衡油缸是重物搬运的重要执行部件，使用时平衡油缸对重物提供推力，在设备中起到减小如丝杆组件等与重物连接的其他结构竖向上的受力，有利于丝杆组件平稳移动重物，并减少丝杆组件的磨损，延长其使用寿命。
[0003]现有的平衡油缸包括缸筒、活塞杆和进油孔，位于活塞杆内端的活塞将缸筒分隔为两个腔体，使用时向其中一个腔体不断加入高压油液，使加入高压油液的腔体与另一个腔体产生压力差，从而产生推力。但现有平衡油缸存在的不足之处在于：两个腔体中，一侧腔体容纳高压油液，一侧腔体容纳的是气体，在使用时，高压油液会通过缸筒内壁的划痕等进入另一侧腔体，影响平衡油缸输出的稳定性，因此现有平衡油缸对缸筒内壁的加工质量要求高，需要比较频繁的维护。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种平衡油缸，该平衡油缸降低了对缸筒内壁的加工质量的要求。
[0005]本技术所采用的技术方案如下：一种平衡油缸，包括缸筒、安装板和活塞杆，所述安装板与缸筒一端连接，所述活塞杆穿过安装板安装于缸筒内，且位于活塞杆内端的活塞将缸筒分隔为两个腔体，所述活塞杆的外端伸出缸筒外，
[0006]所述缸筒内远离活塞杆外端的腔体为第一液腔，另一个腔体为第二液腔，所述缸筒在第一液腔的位置设有进油孔；
[0007]所述活塞杆内端设有L型通孔，所述L型通孔的一端在活塞杆内端端面开口，另一端在活塞杆的侧壁开口。
[0008]相比现有技术，本技术的有益效果在于：L型通孔起到连通第一液腔和第二液腔的作用，因为活塞在第一液腔和第二液腔内的两侧分别与高压油液接触，且接触面存在面积差，因此高压油液在活塞的两侧形成压力差，该压力差使活塞杆向外移动输出推力，这一结构让第一液腔和第二液腔连通，大大降低对缸筒内壁的加工质量的要求，使平衡油缸的输出更稳定，也减少了维护的频率和成本，另外在活塞杆的位置设置L型通孔，便于活塞均匀受力。
[0009]作为本技术优选的实施方式，所述活塞杆外端的端部还设有连接块，所述活塞杆杆部的直径大于连接块的直径。
[0010]有益效果：本方案中，活塞杆杆部的直径较大，有利于在设置L型通孔的基础上保持较高的强度，并且较大的活塞杆杆部能减小活塞在第二液腔内与高压油液接触的接触面面积，提高平衡油缸输出的推力，同时设置连接块便于活塞杆与不同的重物连接。
[0011]作为本技术优选的实施方式，所述安装板的顶面设有第一安装槽，所述缸筒
与安装板连接后，缸筒端部位于第一安装槽内。
[0012]有益效果：本方案中，第一安装槽在安装板和缸筒连接时起到导向作用，在安装板和缸筒连接后对缸筒起到定位作用。
[0013]作为本技术优选的实施方式，述缸筒端面设有第二安装槽，在第一安装槽内设有与第二安装槽卡合的定位凸起，所述第二安装槽的宽度大于定位凸起的宽度，所述缸筒与安装板连接后，定位凸起位于第二安装槽内远离活塞杆的一侧空间内，在第二安装槽靠近活塞杆的一侧空间内安装有第一密封圈。
[0014]有益效果：本方案中，第二安装槽和定位凸起卡合进一步加强了安装板与缸筒连接的稳定性，并且在第二安装槽内安装第一密封圈能起到阻挡高压油液从安装板和缸筒端面之间泄露的作用，从而减少平衡油缸的耗能，保证平衡油缸输出的稳定性。
[0015]作为本技术优选的实施方式，所述第一液腔内靠近进油孔的位置设有卡住活塞杆的限位凸起，所述进油孔位于限位凸起后部，并且限位凸起在对应活塞设置L型通孔开口的位置两侧设有两个过油通孔。
[0016]有益效果：本方案中，在进油孔前部设置限位凸起，起到限制活塞杆继续向前移动的作用，避免活塞往复越过进油孔影响平衡油缸输出的稳定性，而过油通孔设置于这一位置使高压油液先进入第一液腔再进入第二液腔，进一步有利于活塞杆保持平滑运动。
[0017]作为本技术优选的实施方式，所述安装板中部设有穿设活塞杆的安装通孔，所述安装通孔的侧壁设有第三安装槽，在第三安装槽内安装有第二密封圈。
[0018]有益效果：本方案中，设置第三安装槽和第二密封圈起到阻挡高压油液从安装板和活塞杆之间泄露的作用。
附图说明
[0019]图1是本技术一种平衡油缸实施例的整体结构示意图；
[0020]图2是图1中沿B
‑
B线的剖面示意图；
[0021]图3是图2中A位置的局部示意图。
具体实施方式
[0022]体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中具体叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。
[0023]在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”、“内端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
[0024]说明书附图中的附图标记包括：缸筒1、进油孔101、限位凸起102、过油通孔1021、第一液腔103、第二液腔104、安装板2、第一安装槽201、定位凸起2011、活塞杆3、活塞301、L型通孔302、连接块303、第一密封圈4、第二密封圈5。
实施例
[0025]实施例基本如附图1和2所示：一种平衡油缸，包括缸筒1、安装板2和活塞杆3，缸筒1仅在一端开口，并且安装板2与缸筒1开口的一端连接，活塞杆3穿过安装板2安装于缸筒1内，活塞杆3内端的活塞301将缸筒1分隔为两个腔体，活塞杆3的外端伸出缸筒1外。
[0026]缸筒1内远离活塞杆3外端的腔体为第一液腔103，另一个腔体为第二液腔104，缸筒1在第一液腔103的侧壁设有进油孔101，在进油孔101的外部设有控制阀，该控制阀与进油孔101管道连接，用于控制高压油液的流速和流量，在第一液腔103内靠近进油孔101的位置设有卡住活塞杆3的限位凸起102，同时进油孔101位于限位凸起102后部，并且限位凸起102在对应L型通孔302位置的两侧设有两个过油通孔1021，并且两个过油通孔1021的位置和形状均对称。
[0027]在活塞杆3内端设有L型通孔302，L型通孔302的一端在活塞杆3内端端面开口，另一端在活塞杆3的侧壁开口，平衡油缸使用时高压油液自第一液腔103通过L型通孔302进入第二液腔104内，当高压油液充满缸筒1后，缸筒1内高压油液的压力处处相等；在活塞杆3外端的端部还设有连接块303，并且活塞杆3杆部的直径大于连接块303的直径，在本实施例中，连接块303为柱形，且连接块303上还设有便于与重物连接的外螺纹等结构，在另一些实施例中，连接块303的整体可以是方形结构。
[0028]如图3所示，安装板2的顶面设有第一安装槽201，缸筒1与安本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平衡油缸，包括缸筒、安装板和活塞杆，所述安装板与缸筒一端连接，所述活塞杆穿过安装板安装于缸筒内，且位于活塞杆内端的活塞将缸筒分隔为两个腔体，所述活塞杆的外端伸出缸筒外，其特征在于：所述缸筒内远离活塞杆外端的腔体为第一液腔，另一个腔体为第二液腔，所述缸筒在第一液腔的位置设有进油孔；所述活塞杆内端设有L型通孔，所述L型通孔的一端在活塞杆内端端面开口，另一端在活塞杆的侧壁开口。2.根据权利要求1所述的平衡油缸，其特征在于：所述活塞杆外端的端部还设有连接块，所述活塞杆杆部的直径大于连接块的直径。3.根据权利要求1所述的平衡油缸，其特征在于：所述安装板的顶面设有第一安装槽，所述缸筒与安装板连接后，缸筒端部位于第一安装槽内。4.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐青天，邓芝华，
申请(专利权)人：艾来泰克重庆机械有限公司，
类型：新型
国别省市：