起重机大臂组装旋转支架制造技术

一种起重机大臂组装旋转支架，包括固定架和旋转架，固定架包括底座和固定套，底座上端竖向固定两个支柱，固定套的内侧与支柱固定连接，旋转支架包括齿圈，齿圈套置在固定套的外侧，固定套内横向穿插有两块夹板，两块夹板的上端铰接设置一个盖板，齿圈外固定设置有护板，夹板通过护板与齿圈一体连接，夹板和盖板上设置有顶紧组件，底座上设置一减速电机，减速电机的输出轴上设置有与齿圈啮合的驱动齿轮，通过本实用新型专利技术可对起重机大臂进行变位旋转，通过U形的大臂支撑通道及设置在通道外侧的顶紧组件将大臂装夹牢固，翻转运行安全，大臂翻转角度随意可调，减少大臂翻转等待时间长的技术问题，提高了大臂组装效率。提高了大臂组装效率。提高了大臂组装效率。

【技术实现步骤摘要】
起重机大臂组装旋转支架


[0001]本技术属于起重机
，具体涉及一种起重机大臂组装旋转支架。

技术介绍

[0002]起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，大臂是起重机的重要组成部分，用于悬挂和搬运物体。现有大臂组件的组装工装都只适用于某一种型号的随车起重机，生产不同型号的大臂需要对应不同的组装夹具，造成组装夹具工装的种类繁多、资源利用率低，还增加了工装设计、制造的工作量。此外，为保证大臂的生产进度，操作者一般在地面上进行组装、焊接、喷漆等，员工劳动强度大，用行车对起重机大臂进行翻动时，易造成大臂的磕碰，且用行车吊动翻转等待时间长。通常的大臂工装夹具不容易对其进行固定，导致操作效率低下。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种起重机大臂组装旋转支架，其可快速实现大臂的装夹固定，通用性强，同时解决了现有技术中大臂组装效率低，大臂翻转等待时间长的技术问题。
[0004]本技术的目的是以如下方式实现的：一种起重机大臂组装旋转支架，包括固定架和旋转架，所述固定架包括底座和固定套，底座上端竖向固定两个支柱，固定套的内侧与支柱固定连接，所述旋转支架包括齿圈，齿圈套置在固定套的外侧，固定套与齿圈之间设置有滚柱，固定套内横向穿插有两块夹板，两块夹板的下端固定有底板，夹板和底板构成一U形的大臂支撑通道，两块夹板的上端铰接设置一个盖板，齿圈外固定设置有护板，固定套位于支柱与护板之间，所述夹板通过护板与齿圈一体连接，所述夹板和盖板上设置有顶紧组件，底座上设置一减速电机，减速电机最好采用卧式齿轮减速电机，其适于降低输出转速、提升扭矩，减速电机的输出轴上设置有驱动齿轮，为减低驱动齿轮的转速，也可另安装一减速箱，在减速箱的输出轴上安装驱动齿轮，所述驱动齿轮与齿圈外齿相啮合。
[0005]优选地，所述顶紧组件包括螺母、加长螺杆，所述螺母焊接在夹板的外侧，加长螺杆与所述螺母螺纹配合，加长螺栓伸入夹板的内侧端固定有压板，加长螺杆的外侧端设置有转到把手。
[0006]优选地，两夹板的内侧各竖向固定一立板，其中一立板的上端铰接一个盖板，另一立板的上端两侧各设有一个销筒，盖板的端面中部设有一个销筒，另设置一个销轴，所述销轴穿过所述销筒将所述盖板和立板固定连接。
[0007]优选地，支柱的两侧设有外折边，支柱内侧的外折边通过螺钉与固定套的内端面固定连接，支柱的上端高出固定套的上端面。
[0008]优选地，所述护板和夹板之间连接有肋板。
[0009]使用时，利用传输滑轨将大臂输送至本技术处，并将大臂组件横穿在大臂支撑通道中，调整两夹板上的加长螺杆以适应大臂的宽度，进而通过夹板两侧的压板将大臂
的左右两侧固定夹紧，通过销轴将盖板与夹板上端的立板固定后，调整盖板上的加长螺杆以适应大臂的高度，并将大臂上下固定夹紧。最后，通过减速电机控制齿圈的转动，进而带动夹持在大臂支撑通道中的大臂进行旋转，便于大臂的进一步组装、焊接等操作。
[0010]本技术的有益效果是：通过本技术可对起重机大臂进行变位旋转，进而完成后续大臂的组装、焊接等操作，降低因采用行车吊动、翻转产生的磕碰，保证人员安全，工序操作简单，通过U形的大臂支撑通道及设置在通道外侧的顶紧组件将大臂装夹牢固，翻转运行安全，大臂翻转角度随意可调，减少大臂翻转等待时间长的技术问题，提高了大臂组装效率。
附图说明
[0011]图1是本技术的主视结构示意图；
[0012]图2是本技术的右视结构示意图；
[0013]图3是大臂支撑通道的立体结构示意图。
[0014]图中：1.夹板，2.滚柱，3.齿圈，4.固定套，5.立板，6.转动把手，7.护板，8.减速电机，9.支柱，10.驱动齿轮，11.底座，12.底板，13.盖板，14.加长螺杆，15.压板，16.肋板。
具体实施方式
[0015]参照图1
‑
3，一种起重机大臂组装旋转支架，包括固定架和旋转架，所述固定架包括底座11和固定套4，底座11上端竖向固定两个支柱9，固定套4的内侧与支柱9固定连接，所述旋转支架包括齿圈3，齿圈3套置在固定套4的外侧，固定套4与齿圈3之间设置有滚柱2，固定套4内横向穿插有两块夹板1，两块夹板1的下端固定有底板12，两块夹板1的上端铰接设置一个盖板13，齿圈3外固定设置有护板7，固定套4位于支柱9与护板7之间，所述夹板1通过护板7与齿圈3一体连接，所述夹板1和盖板13上设置有顶紧组件，底座11上设置一减速电机8，减速电机8的输出轴上设置有驱动齿轮10，所述驱动齿轮10与齿圈3外齿相啮合。所述顶紧组件包括螺母、加长螺杆14，所述螺母焊接在夹板1的外侧，加长螺杆14与所述螺母螺纹配合，加长螺栓伸入夹板的内侧端固定有压板15，加长螺杆14的外侧端设置有转到把手6。两夹板1的内侧各竖向固定一立板5，其中一立板的上端铰接一个盖板13，另一立板的上端两侧各设有一个销筒，盖板的端面中部设有一个销筒，另设置一个销轴，所述销轴穿过所述销筒将所述盖板13和立板5固定连接。支柱9的两侧设有外折边，支柱内侧的外折边通过螺钉与固定套4的内端面固定连接，支柱9的上端高出固定套4的上端面。所述护板7和夹板之间连接有肋板16。
[0016]使用时，利用传输滑轨将大臂输送至本技术处，并将大臂组件横穿在大臂支撑通道中，调整两夹板1上的加长螺杆14以适应大臂的宽度，进而通过夹板两侧的压板15将其左右固定夹紧，通过销轴将盖板13与夹板上端的立板5固定后，调整盖板13上的加长螺杆14以适应大臂的高度，并将大臂上下固定夹紧。最后，通过减速电机8控制齿圈的旋转，进而带动夹持在大臂支撑通道中的大臂进行旋转，便于大臂的进一步组装、焊接等操作。通过本技术可对起重机大臂进行变位旋转，进而完成后续大臂的组装、焊接等操作，降低因采用行车吊动、翻转产生的磕碰，保证人员安全，工序操作简单，通过U形的大臂支撑通道及设置在通道外侧的顶紧组件将大臂装夹牢固，翻转运行安全，大臂翻转角度随意可调，减少大
臂翻转等待时间长的技术问题，提高了组装效率，相比利用行吊翻转大臂节约时间20多分钟。。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种起重机大臂组装旋转支架，包括固定架和旋转架，其特征在于：所述固定架包括底座（11）和固定套（4），底座（11）上端竖向固定两个支柱（9），固定套（4）的内侧与支柱（9）固定连接，所述旋转支架包括齿圈（3），齿圈（3）套置在固定套（4）的外侧，固定套（4）与齿圈（3）之间设置有滚柱（2），固定套（4）内横向穿插有两块夹板（1），两块夹板（1）的下端固定有底板（12），两块夹板（1）的上端铰接设置一个盖板（13），齿圈（3）外固定设置有护板（7），固定套（4）位于支柱（9）与护板（7）之间，所述夹板（1）通过护板（7）与齿圈（3）一体连接，所述夹板（1）和盖板（13）上设置有顶紧组件，底座（11）上设置一减速电机（8），减速电机（8）的输出轴上设置有驱动齿轮（10），所述驱动齿轮（10）与齿圈（3）外齿相啮合。2.根据权利要求1所述的起重机大臂组装旋转支架，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：田建国，陈文甲，季红星，
申请(专利权)人：山东鑫国起重设备有限公司，
类型：新型
国别省市：