本实用新型专利技术提供了取出管、取出组件及模后处理装置，取出管包括相连的主体段和配合段，配合段设有凹腔和冷却槽，凹腔沿配合段的中心轴线设置；主体段设有与凹腔连通的取出气孔、与冷却槽连通的流入孔和流出孔。取出组件包括取出管、取出套和取出芯，取出套的内壁与冷却槽形成冷却通道，取出管的取出气孔与取出芯的气孔连通。模后处理装置包括取出板和上述的取出组件。本实用新型专利技术能够较好地控制取出结构的整体外径，也能够保证主体段具有足够的空间进行取出气孔、流入孔和流出孔等结构的排布，使取出组件的整体空间得到减小，能够适用更多工位或者中心距较小的模具。位或者中心距较小的模具。位或者中心距较小的模具。
【技术实现步骤摘要】
取出管、取出组件及模后处理装置
[0001]本技术属于瓶坯生产设备
，具体涉及取出管、取出组件及模后处理装置。
技术介绍
[0002]瓶坯注塑成型后，一般需要通过模后处理装置进入注射模具内将注塑成型后的瓶坯取出。现有的取出组件结构，如专利号为202220575328.6的中国技术专利所示，公开了一种取出组件，包括取出管和取出套，取出套设有沿轴向设置的套孔，取出管安装在套孔内，冷却槽与套孔壁形成冷却通道。如图5所示，该结构的取出组件，取出管插入至取出套中，取出组件的整体直径D为取出套的外径，也可表示为取出管的直径d加上两倍的取出套的壁厚h。当模具为多工位或者中心距较小时，取出组件的整体直径D也相应减小，由于取出套的壁厚h有限，因此只能将取出管的直径d相应减小；但是，一旦减小取出管的直径d，则无法保证取出管的取出气孔、水孔、销孔有足够的排布空间，存在设计困难。
技术实现思路
[0003]为了克服现有技术的不足，本技术提供一种取出管、取出组件及模后处理装置。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]取出管，包括相连的主体段和配合段，所述配合段设有可供瓶坯进入的凹腔和用于对凹腔实施冷却的冷却槽，所述凹腔沿配合段的中心轴线设置，所述凹腔的开口位于配合段远离主体段的一端的端面；所述冷却槽开设于配合段的外侧壁，所述主体段设有与凹腔连通的取出气孔、与冷却槽连通的流入孔和流出孔，所述配合段和主体段沿同一轴线呈阶梯状分布，所述配合段的外径小于主体段的外径。
[0006]在本技术中，所述配合段的外周设有后密封圈凹槽和前密封圈凹槽，所述前密封圈凹槽位于冷却槽与主体段之间，所述后密封圈凹槽设置在冷却槽与配合段远离主体段一端的端面之间。
[0007]在本技术中，所述冷却槽包括依次连通的流入槽、环流槽和流出槽，所述流入孔和流出孔分别对应与流入槽和流出槽连通；所述环流槽在配合段的外周环绕凹腔设置。
[0008]在本技术中，所述环流槽包括第一螺旋槽、第二螺旋槽和环槽，所述第一螺旋槽的两端分别与流入槽和环槽连通，所述第二螺旋槽的两端分别与环槽和流出槽连通。
[0009]在本技术中，所述主体段包括远离配合段一端的第一端面和由配合段内凹形成的第二端面；所述流入孔、流出孔和取出气孔均从第一端面沿与主体段的中心轴线平行的方向延伸。
[0010]在本技术中，所述取出气孔设有两个，两个取出气孔关于第一对称截面对称设置，所述流入孔和流出孔关于第二对称截面对称设置，所述第一对称截面和第二对称截面均经过主体段的中心轴线，且所述第一对称截面与第二对称截面相互垂直设置。
[0011]在本技术中，所述流入孔设于靠近流入槽的一侧，所述流入孔通过第一接孔连通流入槽；所述流出孔设于靠近流出槽的一侧，所述流出孔通过第二接孔连通流出槽。
[0012]在本技术中，所述主体段还设有销孔和用于进行取出管的配合连接的中心连接孔，所述中心连接孔从第一端面沿主体段的中心轴线延伸，所述销孔从第一端面沿与主体段的中心轴线平行的方向延伸。
[0013]基于上述提供的取出管，本技术还提供一种取出组件，包括上述的取出管、取出套和取出芯，所述取出套套接在取出管的配合段上，所述取出芯安装在配合段的凹腔的底部；所述取出套的内壁与冷却槽形成冷却通道，所述取出管的取出气孔与取出芯的气孔连通。
[0014]基于上述提供的取出组件，本技术还提供一种模后处理装置，包括取出板和上述的取出组件，取出组件固定安装于取出板，取出板设有流入通路、流出通路和取出气路，流入通路、流出通路和取出气路对应与流入孔、流出孔和取出气孔连通。
[0015]本技术的有益效果是：通过使取出管的配合段相对主体段向中心轴线内凹的方式，使配合段的外径减小，而主体段的外径保持原有外径大小，从而使取出管与取出套配合时，取出套配合连接在配合段，而取出管与取出套配合形成的取出组件的外径与主体段的外径相当，从而能够较好地控制取出结构的整体外径，也能够保证主体段具有足够的空间进行取出气孔、流入孔和流出孔等结构的排布，使取出组件的整体空间得到减小，能够适用更多工位或者中心距较小的模具。
附图说明
[0016]图1为本实施例取出管的结构示意图；
[0017]图2为图1的左视图；
[0018]图3为图1中截面A
‑
A的剖面结构示意图；
[0019]图4为本实施例取出组件的剖面结构示意图；
[0020]图5为现有技术中取出组件的剖面结构示意图。
具体实施方式
[0021]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0022]实施例：
[0023]如图1至图4所示，本实施例公开了一种取出管1，包括相连的主体段3和配合段4，所述配合段4设有可供瓶坯进入的凹腔41和用于对凹腔41实施冷却的冷却槽42，所述凹腔41沿配合段4的中心轴线设置，所述凹腔41的开口位于配合段4远离主体段3的一端的端面；所述冷却槽42开设于配合段4的外侧壁，所述主体段3设有与凹腔41连通的取出气孔31、与冷却槽42连通的流入孔32和流出孔33，所述配合段4和主体段3沿同一轴线呈阶梯状分布，所述配合段4的外径小于主体段3的外径。本实施例通过使取出管1的配合段4相对主体段3向中心轴线内凹的方式，使配合段4的外径减小，而主体段3的外径保持原有外径大小，从而使取出管1与取出套2配合时，取出套2配合连接在配合段4，而取出管1与取出套2配合形成的取出组件的外径与主体段3的外径相当，从而能够较好地控制取出结构的整体外径，也能
够保证主体段3具有足够的空间进行取出气孔31、流入孔32和流出孔33等结构的排布，使取出结构的整体空间得到减小，能够适用更多工位或者中心距较小的模具。
[0024]在本实施例中，为了实现取出管1与取出套2之间连接的密封性，所述配合段4的外周设有后密封圈凹槽43和前密封圈凹槽44，所述后密封圈凹槽43位于冷却槽42与主体段3之间，所述后密封圈凹槽43设置在冷却槽42与配合段4远离主体段3一端的端面之间。具体的，所述冷却槽42包括依次连通的流入槽421、环流槽422和流出槽423，所述流入孔32和流出孔33分别对应与流入槽421和流出槽423连通；所述环流槽422在配合段4的外周环绕凹腔41设置，所述环流槽422包括第一螺旋槽4221、第二螺旋槽4222和环槽4223，所述第一螺旋槽4221的两端分别与流入槽421和环槽4223连通，所述第二螺旋槽4222的两端分别与环槽4223和流出槽423连通。所述流出槽423设置在配合段4的外周，所述流出槽423与流入槽421相对，所述流出槽423从靠近主体段3的位置沿平行于中心轴线的方向延伸，所述流出槽423与冷却槽42连通。取出管1通入冷却介质对凹腔41内的瓶坯实施冷却时，冷却介质从本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.取出管，其特征在于：包括相连的主体段和配合段，所述配合段设有可供瓶坯进入的凹腔和用于对凹腔实施冷却的冷却槽，所述凹腔沿配合段的中心轴线设置，所述凹腔的开口位于配合段远离主体段的一端的端面；所述冷却槽开设于配合段的外侧壁，所述主体段设有与凹腔连通的取出气孔、与冷却槽连通的流入孔和流出孔，所述配合段和主体段沿同一轴线呈阶梯状分布，所述配合段的外径小于主体段的外径。2.根据权利要求1所述的取出管，其特征在于：所述配合段的外周设有后密封圈凹槽和前密封圈凹槽，所述前密封圈凹槽位于冷却槽与主体段之间，所述后密封圈凹槽设置在冷却槽与配合段远离主体段一端的端面之间。3.根据权利要求1所述的取出管，其特征在于：所述冷却槽包括依次连通的流入槽、环流槽和流出槽，所述流入孔和流出孔分别对应与流入槽和流出槽连通；所述环流槽在配合段的外周环绕凹腔设置。4.根据权利要求3所述的取出管，其特征在于：所述环流槽包括第一螺旋槽、第二螺旋槽和环槽，所述第一螺旋槽的两端分别与流入槽和环槽连通，所述第二螺旋槽的两端分别与环槽和流出槽连通。5.根据权利要求1所述的取出管，其特征在于：所述主体段包括远离配合段一端的第一端面和由配合段内凹形成的第二端面；所述流入孔、流出孔和取出气孔均从第一端面沿与主体段的中心轴线平行的方向延伸。6...
【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，董书生，赵宇阳，卢佳，杨建茁，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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