片状铬酸酐风送进料系统技术方案

本申请涉及回转窑上料的领域，尤其是涉及一种片状铬酸酐风送进料系统，其包括原料仓、输送泵、罗茨风机以及夹套冷却输送器，夹套冷却输送器与回转窑的进料端固定且连通，原料仓的下料端处固定且连通有绞龙，绞龙和输送泵的进料端之间固定且连通有第一管道，第一管道上设置有第一关风机，罗茨风机与输送泵的进气端之间固定且连通有风管，输送泵的出料端和夹套冷却输送器之间固定且连通有第二管道，第二管道上设置有第二关风机，原料仓内设置有用于防止物料结块的搅拌组件。本申请利用绞龙、输送泵、罗茨风机以及夹套冷却输送器对原料进行输送，具有均匀、连续地朝向回转窑输送原料的效果，利于提高进料效率、降低人力成本。降低人力成本。降低人力成本。

【技术实现步骤摘要】
片状铬酸酐风送进料系统


[0001]本申请涉及回转窑上料的领域，尤其是涉及一种片状铬酸酐风送进料系统。

技术介绍

[0002]铬酸酐，又称三氧化铬，是一种呈暗红色或暗紫色斜方结晶状的化合物，易潮解，常用于生产铬的化合物、氧化剂、催化剂，以及用于木材防腐、电镀等领域。铬酸酐作为原料加工的过程中，经常需要将片状的铬酸酐原料送入回转窑中进行高温煅烧。
[0003]针对上述中的相关技术，专利技术人认为存在有以下缺陷：现有常用的铬酸酐进窑方法是通过吊盅装载铬酸酐原料，而后利用单轨吊运至窑头的进料仓，铬酸酐原料通过进料仓进入回转窑内焙烧，但利用吊轨和吊盅运输铬酸酐原料需要多次反复运输，效率低，需要人工配合下料，增大了人力成本。

技术实现思路

[0004]为了改善回转窑的进料效率低、人力成本大的问题，本申请提供一种片状铬酸酐风送进料系统。
[0005]本申请提供的一种片状铬酸酐风送进料系统采用如下的技术方案：
[0006]片状铬酸酐风送进料系统，包括原料仓、输送泵、罗茨风机以及夹套冷却输送器，所述夹套冷却输送器与回转窑的进料端固定且连通，所述原料仓的下料端处固定且连通有绞龙，所述绞龙和所述输送泵的进料端之间固定且连通有第一管道，所述第一管道上设置有第一关风机，所述罗茨风机与所述输送泵的进气端之间固定且连通有风管，所述输送泵的出料端和所述夹套冷却输送器之间固定且连通有第二管道，所述第二管道上设置有第二关风机，所述原料仓内设置有用于防止物料结块的搅拌组件。
[0007]通过采用上述技术方案，原料储存于原料仓内，利用搅拌组件搅动原料，防止原料结块，绞龙工作将原料仓内的原料输送至第一管道，输送泵工作使得原料由第一管道进入第二管道，同时罗茨风机工作，通过风管为输送泵和第二管道输送原料提供更强的动力，利用第一关风机防止气流影响绞龙正常下料，利用第二关风机防止气流影响夹套冷却输送器正常送料，使得原料高效地沿第二管道进入夹套冷却输送器，夹套冷却输送器将原料输送至回转窑的进料口处，利用回转窑内的负压将风送的原料引入窑内，利于大幅度改善现场环境，实现均匀、连续地朝向回转窑输送原料的效果，利于提高回转窑的进料效率、降低人力成本。
[0008]可选的，所述搅拌组件包括搅拌辊和旋转电机，所述原料仓固定连接有支撑杆，所述搅拌辊的轴向沿竖直方向设置且与所述支撑杆转动连接，所述搅拌辊的周侧固定连接有多个搅拌叶，所述旋转电机与所述支撑杆固定连接，所述旋转电机的输出端与所述搅拌辊同轴固定连接。
[0009]通过采用上述技术方案，利用旋转电机驱动搅拌辊转动，搅拌辊带动多个搅拌叶转动，利于打散原料、防止原料结块。
[0010]可选的，所述原料仓设置为截面为圆形的漏斗状，多个所述搅拌叶沿所述搅拌辊的轴向间隔设置，位置较高的所述搅拌叶的长度大于位置较低的所述搅拌叶的长度，同一竖直平面上的多个所述搅拌叶远离所述搅拌辊的一端处固定连接有刮板，所述刮板与所述原料仓的内周壁抵接。
[0011]通过采用上述技术方案，搅拌辊带动多个搅拌叶转动时，刮板沿原料仓的内周壁滑动，利于防止原料粘附在原料仓的内周壁上，刮板于竖直方向上与多个搅拌叶固定，利于提高刮板的结构强度、防止刮板变形。
[0012]可选的，所述搅拌叶沿水平方向贯穿开设有通槽，所述搅拌叶于所述通槽内固定连接有多个搅拌齿，多个所述搅拌齿沿所述搅拌叶的长度方向间隔设置，所述搅拌齿的水平截面设置为菱形，所述搅拌齿的尖端朝向所述搅拌叶的转动方向设置。
[0013]通过采用上述技术方案，通过在搅拌叶上设置通槽，利于减小原料对搅拌叶的阻力，通过搅拌齿的尖端利于减小原料对搅拌齿的阻力，通过相邻搅拌齿之间的间隔，利于原料穿过，进一步提高了搅拌叶和搅拌齿对原料的打散效果。
[0014]可选的，所述原料仓的下端固定且连通有连接筒，所述连接筒与所述绞龙的进料端固定且连通，所述连接筒内转动连接有两个主碎料辊和两个副碎料辊，所述主碎料辊和所述副碎料辊的轴向均沿水平方向设置且相互平行，所述主碎料辊和所述副碎料辊的周侧均固定连接有多个拨料凸齿，两个所述主碎料辊位于两个所述副碎料辊之间的间隔处，所述连接筒外部设置有用于驱动两个所述主碎料辊相向转动的第一驱动组件、以及用于驱动两个所述副碎料辊相向转动的第二驱动组件。
[0015]通过采用上述技术方案，利用第一驱动组件驱动两个主碎料辊相向转动，使得两个主碎料辊向下拨动原料，促进原料顺利于两个主碎料辊之间穿过连接筒进入绞龙；利用第二驱动组件驱动两个副碎料辊相向转动，使得两个副碎料辊向下拨动原料，促进原料顺利于副碎料辊和主碎料辊之间穿过连接筒进入绞龙，同时利用多个拨料凸齿打散原料，防止大块原料进入绞龙，利于顺利连续地输送原料。
[0016]可选的，所述第一驱动组件包括两个第一齿轮和第一电机，两个所述第一齿轮分别与两个所述主碎料辊同轴固定连接，两个所述第一齿轮相互啮合连接，所述连接筒固定连接有第一支架，所述第一电机与所述第一支架固定连接，所述第一电机的输出端与一个所述第一齿轮同轴固定连接。
[0017]通过采用上述技术方案，利用第一电机驱动一个第一齿轮转动，通过两个第一齿轮相互啮合，使得两个主碎料辊相向转动，实现便于驱动两个主碎料辊相向转动的效果。
[0018]可选的，所述第二驱动组件包括两个第二齿轮和第二电机，两个所述第二齿轮分别与两个所述副碎料辊同轴固定连接，所述连接筒固定连接有第二支架，所述第二支架于两个所述第二齿轮之间转动连接有两个相互啮合连接的传动齿轮，两个所述第二齿轮分别与两个所述传动齿轮啮合连接，所述第二电机与所述第二支架固定连接，所述第二电机的输出端与一个所述第二齿轮同轴固定连接。
[0019]通过采用上述技术方案，利用第二电机驱动一个第二齿轮转动，两个第二齿轮通过两个传动齿轮传动而相向转动，使得两个副碎料辊相向转动，实现便于驱动两个副碎料辊相向转动的效果。
[0020]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0021]1.利用绞龙、输送泵、罗茨风机以及夹套冷却输送器对原料进行输送，利于均匀、连续地朝向回转窑输送原料，且直接将原料送入原料仓，即可保证原料的连续输送，实现了提高回转窑的进料效率、降低人力成本的效果，还利于提高工人操作环境的环保性、安全性；
[0022]2.刮板利于防止原料粘附在原料仓的内周壁上，通过在搅拌叶上开设通槽和设置多个间隔设置的搅拌齿，提高了搅拌叶和搅拌齿对原料的打散效果，利于防止原料结块，保证连续输送原料；
[0023]3.通过驱动两个主碎料辊和两个副碎料辊相向转动，利于向下拨动原料，促进原料顺利于穿过连接筒进入绞龙，且利用多个拨料凸齿打散原料，进一步防止大块原料进入绞龙，利于保证连续输送原料。
附图说明
[0024]图1是本申请实施例的整体结构示意图。
[0025]图2是本申请实施例中原料仓及其内部结构沿竖直方向的剖视图。
[0026]图3是本申请实施例中连接筒及其内部结构沿水平方向的剖视图。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种片状铬酸酐风送进料系统，其特征在于：包括原料仓(1)、输送泵(2)、罗茨风机(3)以及夹套冷却输送器(4)，所述夹套冷却输送器(4)与回转窑(5)的进料端固定且连通，所述原料仓(1)的下料端处固定且连通有绞龙(6)，所述绞龙(6)和所述输送泵(2)的进料端之间固定且连通有第一管道(8)，所述第一管道(8)上设置有第一关风机(9)，所述罗茨风机(3)与所述输送泵(2)的进气端之间固定且连通有风管(10)，所述输送泵(2)的出料端和所述夹套冷却输送器(4)之间固定且连通有第二管道(11)，所述第二管道(11)上设置有第二关风机(12)，所述原料仓(1)内设置有用于防止物料结块的搅拌组件。2.根据权利要求1所述的片状铬酸酐风送进料系统，其特征在于：所述搅拌组件包括搅拌辊(13)和旋转电机(14)，所述原料仓(1)固定连接有支撑杆(15)，所述搅拌辊(13)的轴向沿竖直方向设置且与所述支撑杆(15)转动连接，所述搅拌辊(13)的周侧固定连接有多个搅拌叶(16)，所述旋转电机(14)与所述支撑杆(15)固定连接，所述旋转电机(14)的输出端与所述搅拌辊(13)同轴固定连接。3.根据权利要求2所述的片状铬酸酐风送进料系统，其特征在于：所述原料仓(1)设置为截面为圆形的漏斗状，多个所述搅拌叶(16)沿所述搅拌辊(13)的轴向间隔设置，位置较高的所述搅拌叶(16)的长度大于位置较低的所述搅拌叶(16)的长度，同一竖直平面上的多个所述搅拌叶(16)远离所述搅拌辊(13)的一端处固定连接有刮板(17)，所述刮板(17)与所述原料仓(1)的内周壁抵接。4.根据权利要求2所述的片状铬酸酐风送进料系统，其特征在于：所述搅拌叶(16)沿水平方向贯穿开设有通槽(18)，所述搅拌叶(16)于所述通槽(18)内固定连接有多个搅拌齿(19)，多个所述搅拌齿(19)沿所述搅拌叶(16)的长度方向间隔设置，所述搅...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞基焱，吴德红，张佳，刘向方，柯尊富，王兵，
申请(专利权)人：湖北振华化学股份有限公司，
类型：新型
国别省市：