一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，包括以下重量份的组分：环氧树脂50

【技术实现步骤摘要】
一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆及其制备方法


[0001]本专利技术涉及涂料领域，尤其涉及一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆及其制备方法。

技术介绍

[0002]钢材是现代工业的基础材料，钢材的缺点是不耐腐蚀，尤其是海洋工程领域，海水可加速钢材的腐蚀，产生大量的损失。由于海洋特殊的环境，海水中存在大量的盐，在氧气的存在下极易形成原电池而加速钢材的腐蚀。但是也可以利用原电池的原理对钢材进行保护，比如在钢材重嵌入锌金属，采用牺牲阳极的原理保护钢材，也可以采用富锌重防腐涂料对钢材进行保护。但是，富锌防腐涂料中锌是以单质颗粒的状态分散在涂料基材中的，会降低涂料的力学性能。此外，锌被消耗后游离态的锌进入海洋中会产生污染。

技术实现思路

[0003]针对现有富锌防腐涂料力学性能会被锌颗粒降低，且游离态锌会对海洋产生污染的技术问题，本专利技术提供一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，由以下重量份的物质组成：环氧树脂50
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100份、固化剂10
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25份、有机溶剂30
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80份、金属合金粉末10
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40份、分散剂5
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20份、流平剂10
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30份。
[0004]具体地，固化剂为乙二胺或者对苯二胺；溶剂为甲苯、乙酸丁酯、丁醇、异丙醇、DMAc、EDGA、DMSO、丙二醇单甲醚乙酸酯中的一种或多种；分散剂为十二烷基硫酸钠、甲基戊醇和聚丙烯酰胺中的一种；流平剂为丙烯酸流平剂或有机硅流平剂。
[0005]相比于现有富锌重防腐涂料，本专利技术环氧树脂底漆中不含锌单质，而是采用非晶态的金属合金粉末，非晶态的金属合金采用急速冷却技术将合金熔体快速凝固，熔体来不及结晶而凝固成均匀的固态合金，再被细化后的非晶体金属合金粉末具有很高的强度和耐腐蚀性能，分散在涂料中可大幅提升涂料的抗冲击性能和防腐性能。本专利技术非晶态金属合金粉末的粒径为0.1
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3μm，由以下重量百分比的元素组成：铁60％
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88％、4％
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18％铬、6％
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15％磷、1％
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4％碳、0.5％
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1.5％硅和0.5％
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1.5％硼，其硬度为1000Hv，强度为3000MPa，耐蚀性是316不锈钢的10000倍。用在本专利技术环氧树脂底漆中金属合金粉末形成多层状重叠涂层，阻碍腐蚀介质到达基体的进程，对于钢铁基体起到保护作用，还不会产生游离态的金属离子而产生污染。
具体实施方式
[0006]以下结合实例对本专利技术进行描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。
[0007]实施例1
[0008]一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，包括以下重量份的组分：环氧当量为300g/mol的环氧树脂80份、乙二胺18份、甲苯30份、DMSO20份、丙二醇单甲醚乙酸酯30份、金属合
金粉末40份、十二烷基硫酸钠15份、丙烯酸流平剂30份，其中，金属合金粉末的粒径为0.1μm，由以下重量百分比的元素组成：铁75％、12％铬、10％磷、1.5％碳、1％硅和0.5％硼。
[0009]本实施例耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆的制备方法为：1)按重量百分比配置金属合金原料，粉碎后逐步加热至2200℃，保持温度300min后极速冷却至常温，对金属合金进行粉碎，筛取所需粒径的金属合金粉末；2)按重量份称取涂料的各组分，将环氧树脂加入到有机溶剂中，保持搅拌，加入步骤1)所得金属合金粉末和分散剂，分散均匀后脱泡；3)向步骤2)脱泡后的混合物中加入固化剂和流平剂，快速搅拌均匀后涂覆在基材表面，60℃烘干，干燥后即可进行后续的涂覆。
[0010]实施例2
[0011]一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，包括以下重量份的组分：环氧当量为200g/mol的环氧树脂50份、对苯二胺10份、丁醇30份、金属合金粉末10份、聚丙烯酰胺20份、有机硅流平剂10份，其中，金属合金粉末的粒径为3μm，由以下重量百分比的元素组成：铁60％、18％铬、15％磷、4％碳、1.5％硅和1.5％硼。
[0012]本实施例耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆的制备方法为：1)按重量百分比配置金属合金原料，粉碎后逐步加热至2200℃，保持温度30min后极速冷却至常温，对金属合金进行粉碎，筛取所需粒径的金属合金粉末；2)按重量份称取涂料的各组分，将环氧树脂加入到有机溶剂中，保持搅拌，加入步骤1)所得金属合金粉末和分散剂，分散均匀后脱泡；3)向步骤2)脱泡后的混合物中加入固化剂和流平剂，快速搅拌均匀后涂覆在基材表面，40℃烘干，干燥后即可进行后续的涂覆。
[0013]实施例3
[0014]一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，包括以下重量份的组分：环氧当量为240g/mol的环氧树脂100份、乙二胺10份、对苯二胺15份、乙酸丁酯、异丙醇10份、DMAc20份、EDGA30份、金属合金粉末30份、甲基戊醇15份、丙烯酸流平剂20份，其中，金属合金粉末的粒径为1μm，由以下重量百分比的元素组成：铁88％、4％铬、6％磷、1％碳、0.5％硅和0.5％硼。
[0015]本实施例耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆的制备方法为：1)按重量百分比配置金属合金原料，粉碎后逐步加热至2200℃，保持温度30
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300min后极速冷却至常温，对金属合金进行粉碎，筛取所需粒径的金属合金粉末；2)按重量份称取涂料的各组分，将环氧树脂加入到有机溶剂中，保持搅拌，加入步骤1)所得金属合金粉末和分散剂，分散均匀后脱泡；3)向步骤2)脱泡后的混合物中加入固化剂和流平剂，快速搅拌均匀后涂覆在基材表面，50℃烘干，干燥后即可进行后续的涂覆。
[0016]对比例1
[0017]一种含锌环氧树脂油性底漆，其与实施例1的区别在于，将实施例1中的金属合金粉末换成同等重量份的纳米锌粉，其他条件不变。
[0018]将实施例1
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3和对比例1的油性底漆涂覆在相同的钢板上，涂覆厚度均为300μm，检测如下指标，如表1所示。
[0019]表1.油性底漆指标检测
[0020]检测指标执行标准实施例1实施例2实施例3对比例1拉伸强度/MPaGB/T528
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9268596357邵氏硬度/AGB/T1698
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200373626963
耐盐雾/hGB/T1771
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20073800370038003600固含量/％GB/T1725
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200783737880
[0021]从表1数据可以看出，实施例1
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3的油性底漆力学性能和耐腐蚀性能。和对比例1相比，实施例1添加非晶态金属合金粉末提升了拉伸强度和硬度，这是由于非晶态金属合金自身具有很高的力学性能，并且不会团聚，而纳米锌粉会团聚，影响涂料的力学性能。
[0022]以上所述仅为本专利技术的较佳实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，其特征在于，包括以下重量份的组分：环氧树脂50
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100份、固化剂10
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25份、有机溶剂30
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80份、金属合金粉末10
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40份、分散剂5
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20份、流平剂10
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30份。2.根据权利要求1所述的耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，其特征在于，所述固化剂为乙二胺或者对苯二胺。3.根据权利要求1所述的耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，其特征在于，所述溶剂为甲苯、乙酸丁酯、丁醇、异丙醇、DMAc、EDGA、DMSO、丙二醇单甲醚乙酸酯中的一种或多种。4.根据权利要求1所述的耐腐蚀高强度环氧树脂油性底漆，其特征在于，所述金属合金粉末的粒径为0.1
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3μm，由以下重量百分比的元素组成：铁60％
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88％、4％
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18％铬、6％
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15％磷、1％
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【专利技术属性】
技术研发人员：姚文艳，张涛，王兴君，姚钰娥，陈尧，黎子豪，
申请(专利权)人：烟台广慈涂料有限公司，
类型：发明
国别省市：