一种控制钢水氢含量的方法技术

本发明专利技术属于钢铁生产技术领域，涉及一种控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，通过对辅料的水分、仓储等进行管控，对转炉冶炼造渣过程进行严格控制，对出钢渣洗工艺进行控制，同时对废钢的使用进行管控，稳定控制钢水氢含量≤4.5ppm，操作简单，可实施性枪，可有效缩减冶炼流程，提升生产效率，降低生产成本。不仅降低了BC工艺路径的钢水氢含量，同时减轻BLC路径钢水在LF的控氢压力，有效减少钢坯氢高下线比例，保证了生产质量。量。

【技术实现步骤摘要】
一种控制钢水氢含量的方法


[0001]本专利技术属于钢铁生产
，涉及一种控制钢水氢含量的方法。

技术介绍

[0002]钢水中的氢含量是影响钢的质量的重要因素之一，高氢含量会导致钢的脆性增加、延展性降低，影响钢材的使用寿命和安全性。转炉冶炼过程中常因废钢、辅料带入的水分及转炉出钢过程中加入的渣洗材料带入的水分经高温分解为氢存在于钢水中，为稳定钢坯质量，降低转炉冶炼过程中钢水氢含量、减少出钢渣洗对钢水氢含量的控制十分重要。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的在于解决板钢水氢含量的控制问题，提供一种控制钢水氢含量的方法。
[0004]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，获得氢含量≤4.5ppm的钢水，转炉冶炼过程造渣要求：
[0006]A.铁钢比≥910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧7min内加完；铁钢比＜910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧5min内加完；
[0007]B.冶炼过程通过枪位和供氧流量控制喷溅，开氧7min内可使用生白、石灰、石灰石压渣，压渣辅料总量≤1t；
[0008]C.开氧7min后、TSC测量后，根据炉口火焰、CO浓度判断炉内碳温富裕，只能补加除尘灰压球进行调整，并在TSC测量前补加完成，且补加冷料时间与TSC测量时间间隔须≥2min，其中，7min后补加的所有除尘灰压球量≤1.5t/炉，TSC测量后补加除尘灰压球量≤1t/炉，TSC后补加的除尘灰压球需在TSC测量完成后20s内完成。
[0009]进一步，转炉出钢过程造渣要求：当采用BC工艺路线时，钢包加入冶金石灰量按400
±
50kg/炉进行控制；当采用BLC工艺路线，转炉出钢向钢包加入冶金石灰量按700
±
50kg/炉进行控制。
[0010]进一步，转炉出钢过程稠渣剂按照100～150kg/炉控制；当转炉出钢后钢水氢含量＞5ppm时，取消稠渣剂的加入。
[0011]进一步，转炉冶炼及出钢过程辅料水分控制要求：冶金石灰≤1.0％、生白云石≤3.0％、镁球≤2.0％、石灰石≤3.0％、除尘灰压球≤3.5％、稠渣剂≤1％。
[0012]进一步，转炉冶炼用废钢要求：严禁使用含水、含油的废钢。
[0013]进一步，辅料保质期要求：冶金石灰进厂后必须24h内用完；出钢渣洗用冶金石灰进厂后必须12h用完。
[0014]进一步，钢水CAS精炼均匀钢水温度和成分，然后进行连铸，连铸拉速为0.80m/min～0.95m/min，连铸过程全程采用保护浇铸，控制钢水氢含量≤5ppm。
[0015]本专利技术的有益效果在于：
[0016]1、本专利技术中的控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，获得氢含量≤4.5ppm的钢水，操作简单，可实施性强，可有效缩减冶炼流程，提升生产效率，降低生产成本。
[0017]2、本专利技术中的控制钢水氢含量的方法，不仅对辅料的水分、仓储等进行管控，对转炉冶炼造渣过程进行严格控制，对出钢渣洗工艺进行控制，同时对废钢的使用进行管控，不仅降低了BC工艺路径的钢水氢含量，同时减轻BLC路径钢水在LF的控氢压力，有效减少钢坯氢高下线比例，保证生产质量，节约生产成本。
[0018]3、目前，转炉对氢的控制主要依靠RH真空脱氢，而本专利技术中的方法不需要真空精炼。
[0019]本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
具体实施方式
[0020]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。
[0021]一种控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，其中：一种控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，获得氢含量≤4.5ppm的钢水，转炉冶炼过程造渣要求：
[0022]A.铁钢比≥910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧7min内加完；铁钢比＜910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧5min内加完；
[0023]B.冶炼过程通过枪位和供氧流量控制喷溅，开氧7min内可使用生白、石灰、石灰石压渣，压渣辅料总量≤1t；
[0024]C.开氧7min后、TSC测量后，根据炉口火焰、CO浓度判断炉内碳温富裕，只能补加除尘灰压球进行调整，并在TSC测量前补加完成，且补加冷料时间与TSC测量时间间隔须≥2min，其中，7min后补加的所有除尘灰压球量≤1.5t/炉，TSC测量后补加除尘灰压球量≤1t/炉，TSC后补加的除尘灰压球需在TSC测量完成后20s内完成。
[0025]转炉出钢过程造渣要求：
[0026]A.当采用BC工艺路线时，钢包加入冶金石灰量按400
±
50kg/炉进行控制；当采用BLC工艺路线，转炉出钢向钢包加入冶金石灰量按700
±
50kg/炉进行控制。
[0027]B.转炉出钢过程稠渣剂按照100～150kg/炉控制；当转炉出钢后钢水氢含量＞5ppm时，取消稠渣剂的加入。
[0028]转炉冶炼及出钢过程辅料水分控制要求：冶金石灰≤1.0％、生白云石≤3.0％、镁球≤2.0％、石灰石≤3.0％、除尘灰压球≤3.5％、稠渣剂≤1％。
[0029]转炉冶炼用废钢要求：严禁使用铁屑压饼等含水、含油的废钢。
[0030]辅料保质期要求：冶金石灰进厂后必须24h内用完；出钢渣洗用冶金石灰进厂后必
须12h用完。
[0031]钢水CAS精炼均匀钢水温度和成分，然后进行连铸，连铸拉速为0.80m/min～0.95m/min，连铸过程全程采用保护浇铸，控制钢水氢含量≤5ppm。
[0032]本专利技术有效控制钢水氢含量≤4.5ppm，不仅降低了BC工艺路径的钢水氢含量，同时减轻BLC路径钢水在LF的控氢压力，有效减少钢坯氢高下线比例，保证生产质量，节约生产成本。
[0033]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本专利技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制钢水氢含量的方法，采用转炉炼钢、CAS精炼、连铸的工艺路线，获得氢含量≤4.5ppm的钢水，其特征在于：转炉冶炼过程造渣要求：A.铁钢比≥910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧7min内加完；铁钢比＜910kg/t时，冶炼所需全部辅料需开氧5min内加完；B.冶炼过程通过枪位和供氧流量控制喷溅，开氧7min内可使用生白、石灰、石灰石压渣，压渣辅料总量≤1t；C.开氧7min后、TSC测量后，根据炉口火焰、CO浓度判断炉内碳温富裕，只能补加除尘灰压球进行调整，并在TSC测量前补加完成，且补加冷料时间与TSC测量时间间隔须≥2min，其中，7min后补加的所有除尘灰压球量≤1.5t/炉，TSC测量后补加除尘灰压球量≤1t/炉，TSC后补加的除尘灰压球需在TSC测量完成后20s内完成。2.根据权利要求1所述的控制钢水氢含量的方法，其特征在于：转炉出钢过程造渣要求：当采用BC工艺路线时，钢包加入冶金石灰量按400
±
50kg/炉进行控制；当采用BLC工艺路线，转炉出钢向...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘震，尹川，胡昌志，张创举，张杰新，陈露涛，程殿，刘晓峰，文敏，姚前光，鄢巧，
申请(专利权)人：重庆钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：