不锈钢管用超声波探伤检测仪制造技术

本实用新型专利技术公开了一种不锈钢管用超声波探伤检测仪，包括输送轨、支架、设置于支架上的电磁铁、带万向轮的小车以及设置于小车上的超声波探伤检测仪，超声波探伤检测仪的顶部和底部分别设有一检测探头，两检测探头分别露出于小车的顶部和底部，小车的顶部设有对应电磁铁的吸附块，小车被吸附定位在钢管内，小车的万向轮与钢管的内壁相抵接，输送轨上设有驱动钢管前进后退的第一驱动机构和第二驱动机构，本实用新型专利技术的检测效率更高、检测结果更为精准。检测结果更为精准。检测结果更为精准。

【技术实现步骤摘要】
不锈钢管用超声波探伤检测仪


[0001]本技术涉及一种不锈钢管用超声波探伤检测仪。

技术介绍

[0002]现有技术中钢管超声波探伤检测仪一般设置于一环形的座体内，钢管通过座体中部，超声波探伤检测仪的探头贴近钢管外壁对钢管进行探伤检测；而由于大口径薄壁钢管的口径口、壁薄，上述结构的超声波探伤检测仪呈螺旋的线状对钢管进行检测显然需花费较多的时间，效率较低，且探伤过程中超声波易穿透管壁直接显示两层管壁的状态，导致探伤结构不够准确。

技术实现思路

[0003]本技术目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种检测效率更高、结果更为精准的大口径薄壁不锈钢管用超声波探伤检测仪。
[0004]本技术的技术方案是：不锈钢管用超声波探伤检测仪，包括输送轨、支架、设置于支架上的电磁铁、带万向轮的小车以及设置于小车上的超声波探伤检测仪；
[0005]所述超声波探伤检测仪的顶部和底部分别设有一检测探头，两所述检测探头分别露出于小车的顶部和底部；
[0006]被检测的钢管设置于输送轨上，所述电磁铁位于钢管上方并与钢管的外壁保持间距；
[0007]所述小车的顶部还设有对应电磁铁的吸附块，所述小车被吸附定位在钢管内，所述小车的万向轮与钢管的内壁相抵接，位于小车顶部的检测探头和钢管的内壁保持间距；
[0008]所述输送轨上设有驱动钢管前进后退的第一驱动机构和第二驱动机构。
[0009]具体的，所述第一驱动机构为多条等距离设置的输送辊，所述第二驱动机构为一相对于钢管前进或后退方向倾斜设置的传动轮。
[0010]进一步的，各所述输送辊的两端分别转动连接在一座体上，各所述输送辊的一端还设有传动盘，各所述传动盘之间通过传动链相连接，各所述输送辊中的一根与正反转减速电机相连接。
[0011]进一步的，所述传动轮转动连接在架体上，所述架体通过气缸翻转设置于输送轨一侧，所述架体底部设有驱动电机，所述驱动电机的输出轴通过皮带与传动轮相连接；当驱动钢管旋转时，气缸的活塞杆伸出使传动轮抵接钢管外壁进行转动，当钢管无需旋转时，气缸的活塞杆回缩使传动轮远离钢管。
[0012]进一步的，所述电磁铁的底部具有与钢管外壁相对应的弧形底。
[0013]进一步的，所述支架设置于输送轨的输入端。
[0014]进一步的，所述支架包括两分别设置于输送轨两侧的立柱以及升降连接在立柱上的横梁，所述电磁铁固定在横梁下方。
[0015]具体的，所述吸附块为钢块，所述吸附块和钢管的内壁保持间距。
[0016]进一步的，所述吸附块为中空件，所述吸附块的顶部设有加厚钢层。
[0017]进一步的，所述小车的外侧分别设有两个万向轮，所述万向轮包括底座以及设置于底座上的滚珠。
[0018]本技术的有益效果是：本技术可有效提高大口径薄壁不锈钢管的探伤检测效率，且由于从大口径薄壁钢管内部向外进行检测，可有效避免探伤时超声波直接穿透两层钢管管壁导致探伤结果不准确的问题。
附图说明
[0019]图1是本技术的剖视图；
[0020]图2是本技术侧面的结构示意图；
[0021]图3是本技术小车顶部的结构示意图。
[0022]图中：输送轨1、支架2、电磁铁3、万向轮4、小车5、超声波探伤检测仪6、检测探头7、钢管8、吸附块9、第一驱动机构10、第二驱动机构11、立柱12、横梁13。
具体实施方式
[0023]下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。
[0024]结合图1
‑
3所示，不锈钢管用超声波探伤检测仪6，包括输送轨1、支架2、设置于支架2上的电磁铁3、带万向轮4的小车5以及设置于小车5上的超声波探伤检测仪6；
[0025]所述超声波探伤检测仪6的顶部和底部分别设有一检测探头7，两所述检测探头7分别露出于小车5的顶部和底部；
[0026]被检测的钢管8设置于输送轨1上，所述电磁铁3位于钢管8上方并与钢管8的外壁保持间距，以避免和钢管8产生摩擦；
[0027]所述小车5的顶部还设有对应电磁铁3的吸附块9，所述小车5被吸附定位在钢管8内，所述小车5的万向轮4与钢管8的内壁相抵接，位于小车5顶部的检测探头7和钢管8的内壁保持间距，以避免检测探头7和钢管8产生摩擦对检测探头7造成损坏；
[0028]所述输送轨1上设有驱动钢管8前进后退的第一驱动机构10和第二驱动机构11。
[0029]在另一实施例中，所述第一驱动机构10为多条等距离设置的输送辊，所述第二驱动机构11为一相对于钢管8前进或后退方向倾斜设置的传动轮。
[0030]在另一实施例中，如图1所示，各所述输送辊的两端分别转动连接在一座体上，各所述输送辊的一端还设有传动盘，各所述传动盘之间通过传动链相连接，各所述输送辊中的一根与正反转减速电机相连接。
[0031]在另一实施例中，如图2所示，所述传动轮转动连接在架体上，所述架体通过气缸翻转设置于输送轨1一侧，所述架体底部设有驱动电机，所述驱动电机的输出轴通过皮带与传动轮相连接；当驱动钢管8旋转时，气缸的活塞杆伸出使传动轮抵接钢管8外壁进行转动，当钢管8无需旋转时，气缸的活塞杆回缩使传动轮远离钢管8。
[0032]上述结构的工作原理是：大口径薄壁不锈钢管架置于输送轨1上，其一端位于支架2下方，将设置有超声波探伤检测仪6的小车5置于该端钢管8内，并启动电磁铁3使小车5被吸附定位；进行探伤检测时，钢管8在第一驱动机构10和第二驱动机构11作用下缓慢旋转前行，由于超声波探伤检测仪6的顶部和底部分别设有检测探头7，进行检测时，位于底部的检
测探头7进行粗略的检测，当检测到钢管8有疑似伤痕的位置时，第一驱动机构10和第二驱动机构11相配合使钢管8的该疑似位置移动至位于顶部的检测探头7下方，进行近距离的再次检测；由于位于底部的检测探头7检测范围相对较大，采用上述结构可有效提高大口径钢管8的检测效率，且由于从大口径薄壁钢管8内部向外进行检测，可有效避免探伤时超声波直接穿透两层钢管8管壁导致探伤结果不准确的问题。
[0033]在另一实施例中，如图1所示，所述电磁铁3的底部具有与钢管8外壁相对应的弧形底，以更好的贴合钢管8的形状并保持对小车5的吸附。
[0034]在另一实施例中，如图2所示，所述支架2设置于输送轨1的输入端，钢管8进出输送轨1一次即可进行两轮探伤检测。
[0035]在另一实施例中，如图1和图2所示，所述支架2包括两分别设置于输送轨1两侧的立柱12以及升降连接在立柱12上的横梁13，所述电磁铁3固定在横梁13下方，横梁13的高度可调，以适应不同内径钢管8的检测。
[0036]在另一实施例中，如图1所示，所述吸附块9为钢块，所述吸附块9和钢管8的内壁保持间距，以避免吸附块9和钢管8的内壁产生摩擦。
[0037]在另一实施例中，如图1所示，所述吸附块9为中空件，所述吸附块9的顶部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.不锈钢管用超声波探伤检测仪(6)，其特征是，包括输送轨(1)、支架(2)、设置于支架(2)上的电磁铁(3)、带万向轮(4)的小车(5)以及设置于小车(5)上的超声波探伤检测仪(6)；所述超声波探伤检测仪(6)的顶部和底部分别设有一检测探头(7)，两所述检测探头(7)分别露出于小车(5)的顶部和底部；被检测的钢管(8)设置于输送轨(1)上，所述电磁铁(3)位于钢管(8)上方并与钢管(8)的外壁保持间距；所述小车(5)的顶部还设有对应电磁铁(3)的吸附块(9)，所述小车(5)被吸附定位在钢管(8)内，所述小车(5)的万向轮(4)与钢管(8)的内壁相抵接，位于小车(5)顶部的检测探头(7)和钢管(8)的内壁保持间距；所述输送轨(1)上设有驱动钢管(8)前进后退的第一驱动机构(10)和第二驱动机构(11)。2.如权利要求1所述的不锈钢管用超声波探伤检测仪(6)，其特征是，所述第一驱动机构(10)为多条等距离设置的输送辊，所述第二驱动机构(11)为一相对于钢管(8)前进或后退方向倾斜设置的传动轮。3.如权利要求2所述的不锈钢管用超声波探伤检测仪(6)，其特征是，各所述输送辊的两端分别转动连接在一座体上，各所述输送辊的一端还设有传动盘，各所述传动盘之间通过传动链相连接，各所述输送辊中的一根与正反转减速电机相连接。4.如权利要求3所述的不锈钢管用超声波探伤检测仪(6...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭瑞玮，
申请(专利权)人：益大特钢有限公司，
类型：新型
国别省市：