大口径薄壁高强度无缝不锈钢管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，包括第一管体和第二管体，第二管体设置于第一管体内，第二管体和第一管体之间设有填充筒，第一管体和第二管体的两端之间还分别设有限位件，填充筒通过限位件限位在第一管体和第二管体之间，本实用新型专利技术的填充筒安装拆卸简单方便，填充筒的设置可避免在运输过程中产生颠簸时，第二管体和第一管体产生碰撞和剧烈摩擦；同时，由于填充筒具备弹性，且其内穿设硬质连接杆，填充筒还对其起到一定的加强作用，在外力作用下不易产生扭曲变形；最后，两限位件的设置不仅对填充筒起到限位作用，还对第一管体和第二管体的两端起到加强和支撑作用，避免第一管体和第二管体的端部产生变形。避免第一管体和第二管体的端部产生变形。避免第一管体和第二管体的端部产生变形。

【技术实现步骤摘要】
大口径薄壁高强度无缝不锈钢管


[0001]本技术涉及一种大口径薄壁高强度无缝不锈钢管。

技术介绍

[0002]大口径薄壁高强度无缝不锈钢管其管壁虽具备较高的强度，但由于其为大口径且薄壁，在运输过程中仍易受挤压而变形；尤其是当不同口径的钢管进行同时运输时，如将小口径钢管穿设在大口径钢管内，则当运输车辆颠簸时两相套置的钢管间易产生摩擦碰撞造成损伤，而将不同口径的钢管单独放置，无疑又会占用大量的额外空间。

技术实现思路

[0003]本技术目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，其内部设置填充支撑装置，使不同口径的钢管可进行套置运输而其不易受损。
[0004]本技术的技术方案是：一种大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，包括第一管体和第二管体，所述第二管体设置于第一管体内，所述第二管体和第一管体之间设有填充筒，所述第一管体和第二管体的两端之间还分别设有限位件，所述填充筒通过限位件限位在第一管体和第二管体之间；
[0005]所述填充筒由可伸缩的外筒体、内筒体以及设置在外筒体和内筒体之间的弹性填充层组成，所述外筒体的外径与第一管体的内径相对应并与第一管体的内壁相抵接，所述内筒体的内径与第二管体的外径相对应并与第二管体的外壁相抵接；
[0006]所述填充层上还阵列有多个沿填充层轴向延伸的长孔，各所述长孔内设有硬质的连接杆，各所述连接杆的两端分别延伸出填充筒的两端；
[0007]所述第一管体和第二管体的两端分别具有对应限位件的卡口，两所述限位件分别卡接在第一管体和第二管体的两端上并与对应的连接杆端部相固定。
[0008]具体的，所述外筒体和内筒体分别由两组硬质长片组成，两组所述硬质长片分别粘合在填充层的内周和外周，位于同一组内的各硬质长片之间保持间距。
[0009]进一步的，所述填充层内充满孔隙。
[0010]进一步的，所述填充筒的两端还分别固定有一环形端盖，两所述端盖的外径都小于填充筒的外径，两所述端盖的内径都大于填充筒的内径，两所述端盖上还分别具有对应各连接杆的通孔。
[0011]具体的，所述限位件为一环形限位件，所述限位件的外径和内径分别与第一管体的内径和第二管体的外径相对应。
[0012]具体的，所述限位件的外周和内周分别具有多个对应各卡口的凸块。
[0013]优选的，所述限位件的外周和内周分别阵列有五个凸块。
[0014]进一步的，所述限位件上还设有一便于将限位件拔出的腰孔。
[0015]进一步的，各所述连接杆的两端分别具有螺纹端，所述限位件上具有对应各连接杆的通孔，各所述连接杆穿过对应的通孔并通过锁紧螺母和垫片锁紧在限位件上。
[0016]进一步的，还包括第三管体，所述第三管体设置于第二管体内，所述第三管体和第二管体之间也设有填充筒、连接杆和限位件。
[0017]本技术的有益效果是：本技术安装拆卸简单方便，填充筒的设置可对第一管体和第二管体进行支撑，避免在运输过程中产生颠簸时位于第一管体内的第二管体和第一管体产生碰撞和剧烈摩擦；同时，由于填充筒具备弹性，且其内穿设硬质连接杆，填充筒还对其起到一定的加强作用，在外力作用下不易产生扭曲变形；最后，两限位件的设置不仅对填充筒起到限位作用，还对第一管体和第二管体的两端起到加强和支撑作用，避免第一管体和第二管体的端部产生变形。
附图说明
[0018]图1是本技术的结构示意图；
[0019]图2是本技术的剖视图；
[0020]图3是本技术移除限位件后的结构示意图；
[0021]图4是本技术限位件顶部的结构示意图；
[0022]图5是本技术限位件侧面的结构示意图。
[0023]图中：第一管体1、第二管体2、填充筒3、限位件4、外筒体5、内筒体6、填充层7、连接杆8、卡口9、凸块10、腰孔11、锁紧螺母12。
具体实施方式
[0024]下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。
[0025]结合图1
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3所示，大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，包括第一管体1和第二管体2，所述第二管体2设置于第一管体1内，所述第二管体2和第一管体1之间设有填充筒3，所述第一管体1和第二管体2的两端之间还分别设有限位件4，所述填充筒3通过限位件4限位在第一管体1和第二管体2之间；
[0026]所述填充筒3由可伸缩的外筒体5、内筒体6以及设置在外筒体5和内筒体6之间的弹性填充层7组成，所述外筒体5的外径与第一管体1的内径相对应并与第一管体1的内壁相抵接，所述内筒体6的内径与第二管体2的外径相对应并与第二管体2的外壁相抵接；
[0027]上述结构的填充筒3其填充层7确保了填充筒3可顺利插入在第一管体1和第二管体2之间，并确保填充筒3对第一管体1和第二管体2进行有效支撑；
[0028]所述填充层7上还阵列有多个沿填充层7轴向延伸的长孔，各所述长孔内设有硬质的连接杆8，各所述连接杆8的两端分别延伸出填充筒3的两端；
[0029]所述第一管体1和第二管体2的两端分别具有对应限位件4的卡口9，两所述限位件4分别卡接在第一管体1和第二管体2的两端上并与对应的连接杆8端部相固定。
[0030]上述结构的安装流程是：先将填充筒3套置于第二管体2上，再将第一管体1套置于填充筒3上，由于内筒体6、外筒体5均为伸缩，填充层7具有弹性，可确保上述步骤的顺畅进行；然后将各连接杆8穿入填充层7上的长孔内，并将两限位件4插接至第一管体1和第二管体2的两端之间，最后对限位件4和连接杆8进行固定，完成安装。
[0031]上述结构的有益效果是：上述结构安装拆卸简单方便，填充筒3的设置可对第一管体1和第二管体2进行支撑，避免在运输过程中产生颠簸时位于第一管体1内的第二管体2和
第一管体1产生碰撞和剧烈摩擦；同时，由于填充筒3具备弹性，且其内穿设硬质连接杆8，填充筒3还对其起到一定的加强作用，在外力作用下不易产生扭曲变形；最后，两限位件4的设置不仅对填充筒3起到限位作用，还对第一管体1和第二管体2的两端起到加强和支撑作用，避免第一管体1和第二管体2的端部产生变形。
[0032]在另一实施例中，所述外筒体5和内筒体6分别由两组硬质长片组成，两组所述硬质长片分别粘合在填充层7的内周和外周，位于同一组内的各硬质长片之间保持间距，以使其可随填充层7进行伸缩变形；
[0033]在另一实施例中，所述填充层7内充满孔隙，该填充层7为发泡聚氨酯材质，使其具有更好的弹性；
[0034]在另一实施例中，所述填充筒3的两端还分别固定有一环形端盖，两所述端盖的外径都小于填充筒3的外径，两所述端盖的内径都大于填充筒3的内径，两所述端盖上还分别具有对应各连接杆8的通孔，以使填充筒3的两端都具备一定刚性，但又不会影响其内筒体6和外筒体5在一定范围内的可伸缩性；
[0035]在另一实施例中，结合图4所示，所述限位件本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，包括第一管体(1)和第二管体(2)，其特征是，所述第二管体(2)设置于第一管体(1)内，所述第二管体(2)和第一管体(1)之间设有填充筒(3)，所述第一管体(1)和第二管体(2)的两端之间还分别设有限位件(4)，所述填充筒(3)通过限位件(4)限位在第一管体(1)和第二管体(2)之间；所述填充筒(3)由可伸缩的外筒体(5)、内筒体(6)以及设置在外筒体(5)和内筒体(6)之间的弹性填充层(7)组成，所述外筒体(5)的外径与第一管体(1)的内径相对应并与第一管体(1)的内壁相抵接，所述内筒体(6)的内径与第二管体(2)的外径相对应并与第二管体(2)的外壁相抵接；所述填充层(7)上还阵列有多个沿填充层(7)轴向延伸的长孔，各所述长孔内设有硬质的连接杆(8)，各所述连接杆(8)的两端分别延伸出填充筒(3)的两端；所述第一管体(1)和第二管体(2)的两端分别具有对应限位件(4)的卡口(9)，两所述限位件(4)分别卡接在第一管体(1)和第二管体(2)的两端上并与对应的连接杆(8)端部相固定。2.如权利要求1所述的大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，其特征是，所述外筒体(5)和内筒体(6)分别由两组硬质长片组成，两组所述硬质长片分别粘合在填充层(7)的内周和外周，位于同一组内的各硬质长片之间保持间距。3.如权利要求2所述的大口径薄壁高强度无缝不锈钢管，其特征是，所述填充层(7)内充满孔隙。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭瑞玮，
申请(专利权)人：益大特钢有限公司，
类型：新型
国别省市：