一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法技术

本发明专利技术公开了一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，属于资源综合利用领域。它包括以下步骤：一、将旋流沉淀池产生的氧化铁皮干燥后对其进行筛分，筛分后的氧化铁皮送入料仓；二、将平流沉淀池产生的热轧含油污泥进行脱水处理后送至料斗，脱水过程产生的含油废水则返回浊环水处理系统循环利用；三、将步骤一和步骤二处理后的氧化铁皮和热轧含油污泥与生石灰粉按照设定比例配料并进行搅拌，搅拌得到的混合料送入压球机压制成球，然后将合格的混合料球返回炼钢作为冷却剂使用。本发明专利技术在原有热轧浊环水处理系统的基础上增添热轧含油污泥的处理，结合原有炼钢生产工艺，实现了热轧含油污泥在炼钢生产中的短流程资源化循环利用。环利用。环利用。

【技术实现步骤摘要】
一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法


[0001]本专利技术属于资源综合利用
，更具体地说，涉及一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法。

技术介绍

[0002]钢铁企业热轧含油污泥是热轧浊环水系统平流池沉淀下来的泥浆即热轧含油污泥。热轧含油污泥外观呈水、油、渣相互包容的褐黑色稠泥状，与其他含油污泥相比，热轧污泥因含氧化铁粉粒，密度较大，且呈细颗粒状，易形成“油泥团”，其干基铁含量60％以上。平流池沉淀后的热轧含油污泥含水率超过60％，含油分1～5％，含油率高低与轧线生产运行情况及浊环水处理系统除油效果有关。由于其含油较高，导致带式压滤、板框压滤等压滤设施对热轧含油污泥进行脱水处理时，不仅影响脱水效果，且滤袋滤布易发生粘堵而影响运行，因此，热轧含油污泥因含水高、含油高而难以直接在钢铁企业内部循环利用。
[0003]中国专利申请号为：CN202210580593.8，公开日为：2022年8月26日的专利文献，公开了一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其主要通过一种强力压榨系统实现对热轧污泥的脱水，脱水后污泥含水率低于20％，含油率低于1％，经破碎至10mm以下返烧结利用。该方案通过高压压滤脱水实现污泥含水率下降，但是仅靠压滤脱水很难保证对油的去除效果，若压滤后污泥含油偏高，返回烧结利用不仅影响烧结混合料制粒效果，且含油物质在烧结低温段可能会部分挥发至烟气中而影响除尘系统的运行，且该方案没有考虑压滤后含油废水的处理问题。
[0004]中国专利申请号为：CN202111273918.X，公开日为：2021年12月31日的专利文献，公开了一种轧钢油泥与含铬尘泥协同资源化利用的系统和工艺，其将轧钢油泥和含铬尘泥按一定比例混匀，还可以在混合阶段添加少量的焦粉。将调配后的轧钢油泥和含铬尘泥混合物送至解耦系统的热解反应器中裂解和缩聚，裂解后的有机可燃气体在燃烧反应器燃烧后烟气经净化装置脱硫、脱硝处理，达标排放。热解反应器后续的固体产物经冷却、压球后作为原料进入钢厂转炉，亦或者进入熔融反应器，重新加入特定元素调配形成钢制品。然而，该方案主要是考虑轧钢油泥与含铬尘泥的协同处置，涉及工艺流程较长，能耗较高。
[0005]中国专利申请号为：CN201610119952.4，公开日为：2016年6月22日的专利文献，公开了一种轧钢含油污泥和高炉瓦斯灰的自还原利用工艺，其将石灰石粉末，高炉瓦斯灰与轧钢油泥，按照三者的质量百分比为10:75:15的比例加入普通的立式搅拌机进行搅拌混匀；搅拌均匀后，将其在对辊冷压球机上压制成直径为30～50mm的球团，转炉出渣过程中，将所述的球团随着钢渣一起加入渣罐，或者向装有液态钢渣的渣罐内从上部加入所述的球团，加入的球团与钢渣的质量比例为1:10；球团加入后，渣罐静置60
±
20min，然后钢渣按照正常的热闷渣工艺进行处理即可。该方案通过将轧钢油泥与高炉瓦斯灰、石灰石粉末混合压球后加入热态钢渣中，利用热态钢渣提供的温度条件实现混合料中碳对铁氧化物的还原，但是其压球产品通过加入渣罐，利用渣罐热量实现高炉瓦斯灰中的碳与物料中的铁氧化物的还原反应，由于反应后的金属铁存在于钢渣中，后续回收过程仍需经过多道破碎、粉
磨和磁选过程，资源利用效率较低。
[0006]中国专利申请号为：CN202210534687.1，公开日为：2022年8月12日的专利文献，公开了一种转底炉处理轧钢含油泥水的方法及系统，其中转底炉处理轧钢含油泥水的系统包括油水分离器、混料机、对辊压球机、烘干装置、转底炉、余热锅炉、布袋除尘器。该方案存在流程过于繁杂，成本高的问题。
[0007]本专利技术方案充分考虑钢铁企业热轧含油污泥产生特点、自身理化性能及钢铁内部工序特点等因素，提出一种钢铁企业热轧含油污泥内部资源化利用方法，将热轧浊环水处理过程中产生的氧化铁皮与含油污泥通过控制其水分含量，按照一定比例进行混合均匀后压制成球，返回到炼钢作为冷却剂循环利用，同时将含油污泥脱水产生的含油废水就近返回到热轧浊环水处理系统进行循环处理及利用，实现热轧含油污泥在钢铁企业内部的全量资源化利用。

技术实现思路

[0008]1、要解决的问题
[0009]针对炼钢生产中热轧含油污泥的含水量和含油量较高，难以直接内部循环利用，且现有技术对这一问题难以完善解决的情况，本专利技术提供一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，在原有热轧浊环水处理系统的基础上增添热轧含油污泥的处理，结合原有炼钢生产工艺，实现了热轧含油污泥在炼钢生产中的短流程资源化循环利用。
[0010]2、技术方案
[0011]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案。
[0012]一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，包括以下步骤：
[0013]一、将热轧浊环水处理系统中的旋流沉淀池产生的氧化铁皮干燥后对其进行筛分，筛分后的氧化铁皮送入料仓；
[0014]二、将热轧浊环水处理系统中的平流沉淀池产生的热轧含油污泥进行脱水处理后送至料斗，脱水过程产生的含油废水则返回浊环水处理系统循环利用；
[0015]三、将步骤一和步骤二处理后的氧化铁皮和热轧含油污泥与生石灰粉按照设定比例配料并进行搅拌，搅拌得到的混合料送入压球机压制成球，然后将合格的混合料球返回炼钢作为冷却剂使用。
[0016]作为技术方案的进一步改进，所述步骤三中，对压制成的混合料球采用辊筛进行筛分，辊筛间隙10mm，经筛分后，筛下部分进入返回料料仓备用，筛上部分作为成品返回炼钢使用。
[0017]作为技术方案的进一步改进，所述步骤三中，搅拌前加入压球返回料一起搅拌，混合料中各种物料的质量占比为：氧化铁皮：30～45％、热轧含油污泥：40～55％、生石灰粉：0～5％、压球返回料：0～10％。
[0018]作为技术方案的进一步改进，所述步骤一中，氧化铁皮干燥后含水率≦4％。
[0019]作为技术方案的进一步改进，所述步骤一种，氧化铁皮干燥后含水率为2.9％～4％。
[0020]作为技术方案的进一步改进，所述步骤二中，脱水后的热轧含油污泥含水率≦8％。
[0021]作为技术方案的进一步改进，所述步骤二中，脱水后的热轧含油污泥含水率为5.9％～8％。
[0022]作为技术方案的进一步改进，所述步骤三中，生石灰粉需要满足以下条件：CaO含量不低于85％，粒度不大于200目。
[0023]作为技术方案的进一步改进，所述步骤三的压球过程中，压球机预压频率30～35Hz，主电机频率15～20Hz。
[0024]作为技术方案的进一步改进，所述步骤三中，合格的混合料球需要满足以下条件：TFe≧55％，含水率≦5.5％，2m落下强度≧5次。
[0025]3、有益效果
[0026]相比于现有技术，本专利技术的有益效果为：
[0027](1)本专利技术一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，在原有热轧浊环水处理系统的基础上增添对热轧含油污泥富有创造性的处理措施，将氧化铁皮与热轧含油污泥等高本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，其特征在于：包括以下步骤：一、将热轧浊环水处理系统中的旋流沉淀池产生的氧化铁皮干燥后对其进行筛分，筛分后的氧化铁皮送入料仓；二、将热轧浊环水处理系统中的平流沉淀池产生的热轧含油污泥进行脱水处理后送至料斗，脱水过程产生的含油废水则返回浊环水处理系统循环利用；三、将步骤一和步骤二处理后的氧化铁皮和热轧含油污泥与生石灰粉按照设定比例配料并进行搅拌，搅拌得到的混合料送入压球机压制成球，然后将合格的混合料球返回炼钢作为冷却剂使用。2.根据权利要求1所述的一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，其特征在于：所述步骤三中，对压制成的混合料球采用辊筛进行筛分，辊筛间隙10mm，经筛分后，筛下部分进入返回料料仓备用，筛上部分作为成品返回炼钢使用。3.根据权利要求2所述的一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，其特征在于：所述步骤三中，搅拌前加入压球返回料一起搅拌，混合料中各种物料的质量占比为：氧化铁皮：30～45％、热轧含油污泥：40～55％、生石灰粉：0～5％、压球返回料：0～10％。4.根据权利要求1所述的一种热轧含油污泥内部短流程资源化利用方法，其特征在于：所述步骤一中，氧化铁皮干燥后含水...

【专利技术属性】
技术研发人员：饶磊，桂满城，刘山平，张耀辉，马孟臣，刘自民，崔剑，何军，唐锋刿，傅勇为，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：