本实用新型专利技术公开了排气装置及轮胎模具，它属于应用于轮胎硫化的模具制造领域，包括芯轴，所述芯轴由内端的固定部和外端的中央轴部构成，所述固定部直径大于所述中央轴部直径，所述固定部安装在模具的排气孔中；所述中央轴部上套设有冒头，所述芯轴和冒头之间设有弹性件，所述弹性件使所述冒头有向排气孔外移动的趋势，所述冒头的外端头部设为倒圆锥台，所述排气孔端部设有倒圆锥孔与所述冒头的外端头部配合；所述中央轴部上设有止挡结构，所述冒头上设有卡止结构与止挡结构配合克服弹性件的弹性力。本实用新型专利技术通过上述能够最大限度的增加芯轴的尺寸，与同规格现有弹簧气孔套相比，强度明显提升，且排气量稳定。且排气量稳定。且排气量稳定。
【技术实现步骤摘要】
排气装置及轮胎模具
[0001]本技术涉及应用于轮胎硫化的模具制造领域，具体涉及排气装置及轮胎模具。
技术介绍
[0002]在轮胎模具上镶嵌弹簧气孔套时，会考虑空间的影响。当空间比较小时会选用规格小的弹簧气孔套。由于普通弹簧气孔套由套壳、芯轴、弹簧组成，芯轴设置在套壳中。由于套壳的存在，当弹簧气孔套规格比较小时，芯轴会非常小，不仅在使用过程中容易发生断裂失效，同样小规格的弹簧气孔套还影响排气，经常发生弹簧气孔套规格小导致窝气现象。
[0003]针对上述现有技术存在的问题，本技术设计制造了排气装置及轮胎模具，来克服上述缺陷。
技术实现思路
[0004]对于现有技术中所存在的问题，本技术提供的排气装置及轮胎模具，能够最大限度的增加芯轴的尺寸，与同规格现有弹簧气孔套相比，强度明显提升，且排气量稳定。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：排气装置，包括芯轴，所述芯轴由内端的固定部和外端的中央轴部构成，所述固定部直径大于所述中央轴部直径，所述固定部安装在模具的排气孔中；
[0006]所述中央轴部上套设有冒头，所述芯轴和冒头之间设有弹性件，所述弹性件使所述冒头有向排气孔外移动的趋势，所述冒头的外端头部设为倒圆锥台，所述排气孔端部设有倒圆锥孔与所述冒头的外端头部配合；
[0007]所述中央轴部上设有止挡结构，所述冒头上设有卡止结构与止挡结构配合克服弹性件的弹性力。
[0008]优选的，所述弹性件设为压缩弹簧。
[0009]优选的，所述冒头包括内部的中心腔，所述弹性件设在所述中央轴部上，所述弹性件两端分别抵触在所述中心腔内底部与所述止挡结构上。
[0010]优选的，所述排气孔包括安装孔和排气通道，所述安装孔直径大于所述排气通道直径，所述芯轴的固定部抵接在所述安装孔和排气通道的台阶上；
[0011]所述固定部上设有贯穿孔将所述安装孔和排气通道连通；
[0012]所述冒头的直径小于安装孔的直径。
[0013]优选的，所述卡止结构设为圆周设置在中心腔侧壁上的内凸环；
[0014]所述止挡结构设为与所述中央轴部同轴的多个外凸台；
[0015]所述内凸环内径大于所述中央轴部直径且小于设有所述外凸台位置的最大直径。
[0016]优选的，相邻所述外凸台之间侧壁设置有槽口，所述槽口贯穿中央轴部或者多个槽口在中央轴部内部连通；
[0017]所述槽口的高度大于所述内凸环的高度。
[0018]优选的，所述卡止结构设为圆周设置在中心腔内侧壁上的多个内凸台；
[0019]所述止挡结构设为与中央轴部同轴且圆周设置在中央轴部侧壁上的外凸环；
[0020]所述内凸台内径大于所述中央轴部直径且小于所述外凸环的直径。
[0021]优选的，相邻所述内凸台之间对应中心腔的侧壁设有槽口；
[0022]所述槽口的高度大于所述外凸环的高度。
[0023]优选的，所述槽口至少设有两个，若干所述槽口呈圆周均布。
[0024]轮胎模具，包括上述的排气装置，所述轮胎模具设有排气孔，所述排气装置设置在所述排气孔内。
[0025]该技术的有益之处在于：
[0026]1.本技术与现有的排气装置相比，取消了套壳，从而最大限度的增加了本技术芯轴和冒头的尺寸，与同规格现有弹簧气孔套相比，芯轴长度减小了，直径变大了，强度有明显提升，不易出现断裂问题。
[0027]2.本技术直接利用冒头与安装孔之间的间隙进行排气，排气量稳定，不易产生窝气现象，与现有的排气装置相比，不需要对于套壳配合的安装孔进行精密加工。
附图说明
[0028]图1为本技术实施例一的安装示意图；
[0029]图2为本技术实施例一X
‑
X方向的剖视图；
[0030]图3为本技术实施例一Y
‑
Y方向的剖视图一；
[0031]图4为本技术实施例一Y
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Y方向的剖视图二；
[0032]图5为本技术实施例一Y
‑
Y方向的剖视图三；
[0033]图6为本技术实施例二的安装示意图；
[0034]图7为本技术实施例二冒头的示意图；
[0035]图8为本技术实施例二Z
‑
Z方向的剖视图。
[0036]图中：1
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中央轴部、2
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外凸台、3
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固定部、4
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贯穿孔、5
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冒头、6
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倒圆锥台、7
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中心腔、8
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压缩弹簧、9
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内凸环、10
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槽口、11
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安装孔、12
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排气通道、13
‑
外凸环、14
‑
内凸台。
具体实施方式
[0037]为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本技术作进一步的说明。
[0038]如图1至图8所示，排气装置，包括芯轴，该芯轴由内端的固定部3和外端的中央轴部1构成，固定部3直径大于中央轴部1直径，固定部3安装在模具的排气孔中。
[0039]排气孔具体包括安装孔11和排气通道12，安装孔11直径大于排气通道12直径，芯轴的固定部3抵接在安装孔11和排气通道12的台阶上，上述结构可以通过控制芯轴镶嵌深度来获取所需排气装置的行程。此外为了保证正常的排气，还需要在固定部3上设置贯穿孔4将安装孔11和排气通道12连通，贯穿的数量及分布可以根据需要进行合理设置，优选圆周均布的结构。
[0040]本技术中央轴部1上套设有冒头5，冒头5的直径小于安装孔11的直径，为了保证排气效果，且不会偏心或者进胶，冒头5和安装孔11的缝隙大约为0.05mm
‑
0.2mm，冒头5的外端头部设为倒圆锥台6，排气孔端部设有倒圆锥孔与冒头5的外端头部配合，芯轴和冒头5
之间设有弹性件，弹性件优选设为压缩弹簧8，弹性件使冒头5有向排气孔外移动的趋势，外端头部在弹性件作用下与倒圆锥孔之间形成间隙以便于排气，而当外端头部完全压入到倒圆锥孔中时，外端头部外端面与模具上顶面平齐；
[0041]为进一步控制外端头部的行程，本技术在中央轴部1上设有止挡结构，而在冒头5上设有卡止结构与止挡结构配合克服弹性件的弹性力，具体结构为：冒头5内部设有中心腔7，压缩弹簧8套设在中央轴部1上，压缩弹簧8两端分别抵触在中心腔7内底部与止挡结构上。
[0042]实施例一
[0043]卡止结构设为圆周设置在中心腔7侧壁上的内凸环9，止挡结构设为与中央轴部1同轴的多个外凸台2，内凸环9内径大于中央轴部1直径且小于设有外凸台2位置的最大直径。
[0044]为保证中央轴部1的外凸台2能够进入到中心腔7的内凸环9中，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.排气装置，其特征在于，包括芯轴，所述芯轴由内端的固定部和外端的中央轴部构成，所述固定部直径大于所述中央轴部直径，所述固定部安装在模具的排气孔中；所述中央轴部上套设有冒头，所述芯轴和冒头之间设有弹性件，所述弹性件使所述冒头有向排气孔外移动的趋势，所述冒头的外端头部设为倒圆锥台，所述排气孔端部设有倒圆锥孔与所述冒头的外端头部配合；所述中央轴部上设有止挡结构，所述冒头上设有卡止结构与止挡结构配合克服弹性件的弹性力。2.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述弹性件设为压缩弹簧。3.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述冒头包括内部的中心腔，所述弹性件设在所述中央轴部上，所述弹性件两端分别抵触在所述中心腔内底部与所述止挡结构上。4.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述排气孔包括安装孔和排气通道，所述安装孔直径大于所述排气通道直径，所述芯轴的固定部抵接在所述安装孔和排气通道的台阶上；所述固定部上设有贯穿孔将所述安装孔和排气通道连通；所述冒头的直径小于安装孔的直径。5.根据权利要求3所述的排气装置，...
【专利技术属性】
技术研发人员：谢广敏，王熙欣，郑伟，
申请(专利权)人：山东豪迈机械科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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