一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法技术

本发明专利技术属于废渣回收利用的技术领域，具体涉及一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法。本发明专利技术提供的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，包括以下步骤：(1)酸浸：向含镁沉镍渣中加入氢氟酸和硫酸进行酸浸处理，过滤得到酸浸渣和酸浸液；(2)除氟：向酸浸液中加入碳酸镧，反应后过滤得到除氟渣和除氟后液；(3)除镧：将除氟后液与P204混合，萃取得到负载有机相和萃余液。该方法对镁的去除率较高，同时能够将含镁沉镍渣中的镍钴进行富集并使其再次资源化，实现了资源的回收利用，并且该方法能耗低，安全性高，可操作性强，便于在工业生产中的推广应用。便于在工业生产中的推广应用。便于在工业生产中的推广应用。

【技术实现步骤摘要】
一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法


[0001]本专利技术属于废渣回收利用的
，具体涉及一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法。

技术介绍

[0002]含镁沉镍渣是三元前驱体湿法制备过程中，使用氧化镁沉镍钴净化硫酸镁液所产生的废渣。经过对含镁沉镍渣的检测，统计得到含镁沉镍渣中镍的含量为5.10～14.97％，钴的含量为1.18～6.19％，镁的含量为10.32～18.58％，含镁沉镍渣中含有一定量的镍钴等有价金属，具有相当的综合利用价值。
[0003]目前没有较好的处理含镁沉镍渣的方法，大多数情况下将其作为废渣便宜售卖或随意堆放处理，造成了严重的资源浪费与环境污染。因此，急需寻找合适的方法对含镁沉镍渣进行处理，以减少含镁沉镍渣随意堆放造成的环境污染与资源浪费，同时有效回收渣中的有价金属。

技术实现思路

[0004]本专利技术是基于专利技术人对以下事实和问题的发现和认识做出的：
[0005]氟化镁属于难溶物，其K
SP
只有5.13*10
‑
11
(mol/L)3，通过形成氟化镁可除去溶液中的镁。
[0006]现有工艺一般采用氟化钠进行除镁，通过对水洗后的含镁沉镍渣进行计算，如果含镁沉镍渣浸出后镍+钴的浓度达到60g/L以上，则镁的浓度可以达到12g/L以上。如果使用氟化钠进行除镁，根据化学式Mg
2+
+2NaF
→
MgF2+2Na
+
计算可知在除镁过程完成后溶液中的钠含量便达到了23g/L以上，预计最终溶液钠含量将超过25g/L，远远超出了相关规定中硫酸盐溶液中钠含量小于8g/L的标准。
[0007]本专利技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本专利技术的实施例提出一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法，该方法对镁的去除率较高，同时能够将含镁沉镍渣中的镍钴进行富集并使其再次资源化，实现了资源的回收利用，并且该方法能耗低，安全性高，可操作性强。
[0008]本专利技术实施例的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，包括以下步骤：
[0009](1)酸浸：向含镁沉镍渣中加入氢氟酸和硫酸进行酸浸处理，过滤得到酸浸渣和酸浸液；
[0010](2)除氟：向所述步骤(1)得到的酸浸液中加入碳酸镧，反应后过滤得到除氟渣和除氟后液；
[0011](3)除镧：将所述步骤(2)得到的除氟后液与P204混合，萃取得到负载有机相和萃余液。
[0012]本专利技术实施例的含镁沉镍渣回收镍钴的方法带来的优点和技术效果，1、本专利技术实施例的方法，采用氢氟酸进行除镁，氢氟酸可以提供氟离子，与镁离子反应生成氟化镁进行
除镁，同时可以避免引入钠等杂质离子；2、本专利技术实施例的方法，采用氢氟酸进行除镁，同时能够代替部分硫酸进行酸浸，可以选择性的浸出钴和镍而不浸出镁，选择性好，更有利于提高镍钴的回收率；3、本专利技术实施例的方法，对镁的去除率较高，同时能够将含镁沉镍渣中的镍钴进行富集并使其再次资源化，实现了资源的回收利用，且该方法能耗低，安全性高，可操作性强，便于在工业生产中的推广应用。
[0013]在一些实施例中，所述步骤(1)中还包括，先对所述含镁沉镍渣进行水洗处理，过滤得到水洗液和水洗渣，再对水洗渣进行酸浸处理。
[0014]在一些实施例中，所述步骤(1)中，所述氢氟酸的加入量为所述水洗渣中镁含量的1.8～2.2倍，以重量计；和/或，所述酸浸控制pH为3.5～4.5。
[0015]在一些实施例中，所述步骤(1)中，所述酸浸的温度为70～85℃，酸浸的时间为2～4h。
[0016]在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述碳酸镧的加入量为所述酸浸液中氟含量的8～10倍，以重量计。
[0017]在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述反应的温度为70～85℃，反应的时间为2～4h。
[0018]在一些实施例中，所述步骤(3)中，所述除氟后液和P204按A/O＝3～5：1混合，萃取的温度为45～60℃，萃取的时间为5～10min。
[0019]在一些实施例中，所述步骤(3)还包括对所述负载有机相依次进行洗涤、反萃、反铁和洗氯处理。
[0020]在一些实施例中，还包括对所述酸浸渣进行水洗处理。
[0021]在一些实施例中，还包括步骤(4)除油工序：向所述萃余液中加入活性炭和双氧水进行除油处理，过滤得到除油后液。
附图说明
[0022]图1是实施例1含镁沉镍渣回收镍钴的工艺流程图；
[0023]图2是实施例3含镁沉镍渣回收镍钴的工艺流程图。
具体实施方式
[0024]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0025]本专利技术实施例的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，包括以下步骤：
[0026](1)酸浸：向含镁沉镍渣中加入氢氟酸和硫酸进行酸浸处理，过滤得到酸浸渣和酸浸液；
[0027](2)除氟：向所述步骤(1)得到的酸浸液中加入碳酸镧，反应后过滤得到除氟渣和除氟后液；
[0028](3)除镧：将所述步骤(2)得到的除氟后液与P204混合，萃取得到负载有机相和萃余液。
[0029]本专利技术实施例的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，采用氢氟酸进行除镁，氢氟酸可以提供氟离子，与镁离子反应生成氟化镁进行除镁，同时可以避免引入钠等杂质离子；采用氢
氟酸进行除镁，同时能够代替部分硫酸进行酸浸，可以选择性的浸出钴和镍而不浸出镁，选择性好，更有利于提高镍钴的回收率；对镁的去除率较高，同时能够将含镁沉镍渣中的镍钴进行富集并使其再次资源化，实现了资源的回收利用，且该方法能耗低，安全性高，可操作性强，便于在工业生产中的推广应用。
[0030]在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中还包括，先对所述含镁沉镍渣进行水洗处理，过滤得到水洗液和水洗渣，再对水洗渣进行酸浸处理。进一步优选地，所述水洗处理中含镁沉镍渣与水的固液重量比为1：2～3。
[0031]本专利技术实施例中，对含镁沉镍渣进行水洗处理并优选了水洗处理中含镁沉镍渣与水的固液比，水洗后水洗渣中的镁含量显著降低，对去除含镁沉镍渣中的镁具有一定的促进作用，进而能够有效降低酸浸处理时氢氟酸的消耗量；若固液比太高，溶液太粘稠，含镁沉镍渣清洗效果差，影响含镁沉镍渣中镁的去除率；若固液比太低，需要消耗大量的水，且产生的水量也大，增加处理成本。
[0032]在一些实施例中，优选地，所述水洗处理包括两次水洗，所述两次水洗采用逆流水洗法，其中第一次水洗包括：将含镁沉镍渣加入水中，所述含镁沉镍渣与水的固液重量比为1:2～3，水洗温度为50～60℃，水洗时间为1～3h，过滤得到一次水洗渣和一次水洗液；第二次水洗包括：将一次水洗渣加入工业新水中，所述一次水洗渣与工业新水的固液重量比为1:2～3，水洗温度为50～60℃，水洗时间为1～3h，过滤得到二次水洗渣和二次水洗液，所述二次水洗本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含镁沉镍渣回收镍钴的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)酸浸：向含镁沉镍渣中加入氢氟酸和硫酸进行酸浸处理，过滤得到酸浸渣和酸浸液；(2)除氟：向所述步骤(1)得到的酸浸液中加入碳酸镧，反应后过滤得到除氟渣和除氟后液；(3)除镧：将所述步骤(2)得到的除氟后液与P204混合，萃取得到负载有机相和萃余液。2.根据权利要求1所述的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，其特征在于，所述步骤(1)中还包括，先对所述含镁沉镍渣进行水洗处理，过滤得到水洗液和水洗渣，再对水洗渣进行酸浸处理。3.根据权利要求2所述的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述氢氟酸的加入量为所述水洗渣中镁含量的1.8～2.2倍，以重量计；和/或，所述酸浸控制pH为3.5～4.5。4.根据权利要求3所述的含镁沉镍渣回收镍钴的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述酸浸的温度为70～85℃，酸浸的时间为2～4h。5.根据权利要求1所述的含镁沉...

【专利技术属性】
技术研发人员：王变，李国，周永鹏，冯立志，
申请(专利权)人：中冶瑞木新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：