一种节能减排的涤纶染色工艺制造技术

本发明专利技术涉及涤纶染色领域，具体指一种节能减排的涤纶染色工艺，包括以下步骤:(1)染色：向染缸内进水，加入分散染料、缓冲酸以及分散剂，然后升温至125

【技术实现步骤摘要】
一种节能减排的涤纶染色工艺


[0001]本专利技术涉及涤纶染色领域，具体指一种节能减排的涤纶染色工艺。

技术介绍

[0002]在众多的合成纤维中，涤纶是一种难染色的纤维之一，需要比较特殊的染色设备和条件。涤纶的结构十分紧密，并且具有疏水性，需要采用分散染料来进行染色。分散染料对涤纶织物染色，在染色结束后，涤纶织物的表面会存留一些染料，这部分染料极其不容易洗掉，所以要对染色后的涤纶织物进行还原清洗，将织物表面的染料洗涤下来，如果不经过还原清洗，涤纶织物的沾色牢度会相对的下降，否则难以达到客户对面料牢度的要求。还原清洗一般包括两种，一种是在碱性条件下还原清洗，另一种是在酸性条件下进行还原清洗。碱性还原清洗需要用到大量的保险粉，保险为为粉末状固体，容易产生粉尘和臭气，且存储过程中保险粉如暴露在空气中，其还原能力也会大大降低，另外，采用该类碱性还原清洗，工序复杂，后续还需要多次水洗，消耗大量的时间、能量和水量；而现有技术中，酸性还原清洗工序简单，节能省水，且免去了保险粉大量存储的压力，是一种较为环保的还原清洗试剂，但酸性还原清洗工艺的清洗效果不如保险粉的碱性还原清洗，酸性还原清洗后的色牢度，尤其一些中深色的涤纶染色织物经常达不到客户的色牢度要求，因此，目前大部分工厂仍以保险粉的碱性还原清洗为主。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术提出一种节能减排的涤纶染色工艺，通过酸性还原性洗剂的复配，并合理设计还原清洗工艺，不仅节约了还原清洗流程，且还原清洗的清洗效果优良，即使是一些中深色的涤纶染色织物的色牢度仍可满足客户要求。
[0004](1)染色：向染缸内进水，加入分散染料、缓冲酸以及分散剂，然后升温至125
‑
135℃，保温处理30
‑
50min，而后降温至85℃；
[0005](2)还原清洗：向染缸内加入酸性还原清洗剂3.0g/L，加入还原清洗剂RC1.0g/L，升温至95℃，保温30min，然后降温排液；
[0006](3)水洗：向染缸内进水，而后加入CT粉1.0g/L，然后升温至70℃，保温20min。
[0007]进一步的，步骤(1)中，升温速率和降温速率均为2℃/min。
[0008]进一步的，该染色工艺还包括前处理工艺，其前处理工艺为加入1.0g/L渗透剂，2.0g/L纯碱，在温度85
‑
100℃下保温20min。
[0009]进一步的，所述前处理工艺的升温速率为2℃/min。
[0010]进一步的，步骤(1)中，分散染料用量为0.8
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5.5％。
[0011]进一步的，所述分散剂包括十二烷基苯磺酸钠。
[0012]进一步的，所述分散剂包括：十二烷基苯磺酸钠、琥珀酸钠以及二鲸蜡醇磷酸酯铝，且三者的重量比为9:2.5:3.5。
[0013]进一步的，步骤(2)中还包括净洗剂TC，其用量为2.0
‑
2.5g/L。
[0014]进一步的，经如上所述的节能减排的涤纶染色工艺染制的涤纶面料的摩擦色牢度以及水洗色牢度在4级及以上。
[0015]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
[0016]1本专利技术的涤纶染色工艺相较于传统染色工艺，流程大大缩短，且极大程度节约了水用量和保险粉用量，节约了成本，且大大降低了保险粉储存安全风险，具有节能减排、高效生产的优势。
[0017]2本专利技术采用复配的酸性还原清洗剂进行还原清洗，还原清洗效果好，尤其中深色的涤纶染色织物色牢度高，符合客户要求。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的涤纶染色的流程图；
[0019]图2为现有技术的涤纶染色的流程图。
具体实施方式
[0020]下面将结合实施例和附图，对本专利技术进行进一步说明。
[0021]本专利技术提出一种节能减排的涤纶染色工艺，如图1所示，包括以下步骤:
[0022](1)染色：向染缸内进水，加入分散染料、缓冲酸以及分散剂，然后升温至125
‑
135℃，保温处理30
‑
50min，而后降温至85℃；
[0023](2)还原清洗：向染缸内加入酸性还原清洗剂3.0g/L，加入还原清洗剂RC1.0g/L，升温至95℃，保温30min，然后降温排液；
[0024](3)水洗：向染缸内进水，而后加入CT粉1.0g/L，然后升温至70℃，保温20min。
[0025]在采用CT粉进行水洗前，一般还需要2次清水水洗，在采用CT粉进行水洗后，再需要1次清水水洗。
[0026]而现有技术中，涤纶的染色工艺如图2所示，在染色结束后先降温至90℃加入酸性还原清洗剂，保温20min；然后需要进水、清洗和排水并重复2次，而后需要再次进水并升温至85℃后加入保险粉和氢氧化钠并保温20min，而后排水，并进水洗水两次，再加入CT粉进行水洗，最后再清水洗水一次。整个流程不仅用时长，效率低，且需多次洗水工艺，用水量大，并且需要消耗较多的保险粉，对工厂存储保险粉具有较大的安全风险。
[0027]本专利技术的涤纶染色工艺与现有技术的涤纶染色工艺流程以及试剂用量对比如表1所示，
[0028]表1本专利技术的涤纶染色工艺与现有技术的涤纶染色工艺流程以及试剂用量对比
[0029][0030]根据本专利技术的涤纶染色工艺，其中深色的涤纶染色的综合成本为560
‑
580元/吨布，耗时约160min，相较于现有技术的涤纶染色工艺，可节约500元左右/吨布，时间大量节约。另由于本工艺中无需再使用保险粉，工厂可每月节约数十吨保险粉，大大降低了保险粉存储的风险。
[0031]由表1对比可知，本专利技术的涤纶染色工艺相较于现有技术的涤纶染色工艺，大大缩短了工艺流程，且节约了用水量和试剂消耗量，并节约了试剂成本，从而有效提高了生产效率和节约了生产成本，提高了企业的产品竞争力。
[0032]实施例1
[0033]本实施例提出一种节能减排的涤纶染色工艺，包括以下步骤:
[0034](1)前处理：向染缸中投入织物并进水，而后加入前处理助剂，包括1.0g/L渗透剂，2.0g/L纯碱，在温度85
‑
100℃下保温20min；
[0035](2)染色：向染缸内进水，加入分散染料黑4.5％、缓冲酸1.5g/L以及分散剂，然后升温至125
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135℃，保温处理30
‑
50min，而后降温至85℃；其中，所述分散剂包括十二烷基苯
磺酸钠，染色升温速率和降温速率均为2℃/min。
[0036](3)还原清洗：向染缸内加入酸性还原清洗剂3.0g/L，加入还原清洗剂RC1.0g/L，而后升温至95℃，保温30min，然后降温排液；
[0037](4)水洗：向染缸内进水，并加入CT粉1.0g/L，然后升温至70℃，保温20min。
[0038]本实施例染色后的涤纶面料的色牢度测本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种节能减排的涤纶染色工艺，其特征在于：包括以下步骤:(1)染色：向染缸内进水，加入分散染料、缓冲酸以及分散剂，然后升温至125
‑
135℃，保温处理30
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50min，而后降温至85℃；(2)还原清洗：向染缸内加入酸性还原清洗剂3.0g/L，加入还原清洗剂RC1.0g/L，升温至95℃，保温30min，然后降温排液；(3)水洗：向染缸内进水，而后加入CT粉1.0g/L，然后升温至70℃，保温20min。2.根据权利要求1所述的一种节能减排的涤纶染色工艺，其特征在于：步骤(1)中，升温速率和降温速率均为2℃/min。3.根据权利要求1所述的一种节能减排的涤纶染色工艺，其特征在于：该染色工艺还包括前处理工艺，其前处理工艺为加入1.0g/L渗透剂，2.0g/L纯碱，在温度85
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100℃下保温20min。4.根据权利要求3所述的一种节能减...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡清来，谢贵华，方军，
申请(专利权)人：福建信泰印染有限公司，
类型：发明
国别省市：