一种装配式挤压模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种装配式挤压模具，包括能相互连接的凸模和凹模，所述凸模上开设有第一进料孔，所述第一进料孔内通过若干第一分流桥安装有第一模芯，相邻两所述第一分流桥之间形成第一分料孔，所述凹模上开设有模孔，所述第一模芯与所述模孔之间设有第一工作带；所述第一模芯的两端贯穿有安装孔，所述安装孔内可拆卸地安装有内模组件，所述内模组件包括套设在所述安装孔内的套筒及通过第二分流桥安装在所述套筒内的第二模芯，相邻两所述第二分流桥之间形成第二分流孔，所述第二模芯与所述第一模芯之间设有第二工作带。本实用新型专利技术装配式挤压模具，采用模块化结构，大大降低了模具加工难度，提高了加工精度，并降低了生产成本和维护成本。维护成本。维护成本。

【技术实现步骤摘要】
一种装配式挤压模具


[0001]本技术涉及一种挤压模具，特别涉及一种装配式挤压模具。

技术介绍

[0002]热挤压就是将金属材料加热到热锻成形温度进行挤压，即在挤压前将坯料加热到金属的再结晶温度以上的某个温度下进行的挤压。一般情况下，机器零件热挤压成形后，再采用切削等机械加工来提高零件的尺寸精度和表面质量。现有的模具采用整体式结构，模具加工工艺难度大，加工成本高，同时模具损坏后不易修复，甚至无法修复，模具后期使用、维修成本高。

技术实现思路

[0003]【1】要解决的技术问题
[0004]本技术要解决的技术问题是提供一种能实现拆卸、加工难度和成本低且便于维护保养的装配式挤压模具。
[0005]【2】解决问题的技术方案
[0006]本技术提供一种装配式挤压模具，包括能相互连接的凸模1和凹模2，所述凸模1上开设有第一进料孔10，所述第一进料孔10内通过若干第一分流桥11安装有第一模芯3，相邻两所述第一分流桥11之间形成第一分料孔，所述凹模2上开设有模孔20，所述第一模芯3与所述模孔20之间设有第一工作带；所述第一模芯3的两端贯穿有安装孔，所述安装孔内可拆卸地安装有内模组件，所述内模组件包括套设在所述安装孔内的套筒41及通过第二分流桥44安装在所述套筒41内的第二模芯42，相邻两所述第二分流桥44之间形成第二分流孔43，所述第二模芯42与所述第一模芯3之间设有第二工作带。
[0007]进一步的，所述安装孔为阶梯孔，所述阶梯孔的大孔端朝向进料一端，所述阶梯孔内设有用于与所述套筒41的端部接触并实现轴向限位的台阶面。
[0008]进一步的，所述套筒41的孔径与所述安装孔的小孔的孔径相同。
[0009]进一步的，所述套筒过盈配合在所述安装孔内。
[0010]进一步的，所述套筒41的端部与所述第一模芯3的端部平齐。
[0011]进一步的，所述第二分流桥44与所述套筒41的端部之间设有间距并形成第二进料孔。
[0012]进一步的，所述第二模芯42包括同轴设置的第一芯轴和第二芯轴421，所述第一芯轴为圆锥体，所述第二芯轴为圆柱体，所述第二芯轴421的侧壁设有环形凸起并形成第二内定径带422，所述第二内定径带422与所述第一模芯上的第二外定径带之间形成所述第二工作带。
[0013]进一步的，所述第一芯轴的侧壁与其轴线之间的夹角大于等于8度且小于等于12度。
[0014]【3】有益效果
[0015]本技术装配式挤压模具，采用分体式模块结构，将模具易损坏部位作为可拆卸模块，当此部位发生损坏后直接局部替换，降低了模具加工的工艺难度，原先机械加工不到的部位可进行直接加工，提高了加工精度，降低了模具加工时间，且装配和拆卸方便、省力，同时，大大降低了模具使用和后期维修运营成本，延长了模具整体的使用寿命。
附图说明
[0016]图1为本技术装配式挤压模具的结构示意图；
[0017]图2为本技术装配式挤压模具的主视图；
[0018]图3为本技术装配式挤压模具的工作带的结构示意图；
[0019]图4为本技术装配式挤压模具的内模组件的结构示意图；
[0020]图5为本技术装配式挤压模具的内模组件的剖视图；
[0021]图6为图4中A
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A剖视图。
具体实施方式
[0022]下面结合附图，详细介绍本技术实施例。
[0023]参阅图1
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图6，本技术提供一种装配式挤压模具，包括凸模1和凹模2，凸模1和凹模2同轴设置，能实现相互配合连接，其均为圆柱形，在凸模1和凹模2的侧壁设有吊装孔，用于吊装以进行装卸，在凸模1上开设有第一进料孔10，该第一进料孔10贯穿凸模的两端面，其整体为进口端小、出口端大的圆台形，在第一进料孔10内设有第一模芯3，该第一模芯3与第一进料孔10同轴设置，在第一模芯3的侧壁周向均布有多个第一分流桥11，通常为4
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8个，第一分流桥的另一端与第一进料孔10连接，相邻两个第一分流桥11之间形成第一分料孔，在凹模2的端面设有与第一进料孔10连通的焊合腔21，在焊合腔的端面开设有模孔20，在模孔20内壁设有第一外定径带，在第一模芯3的外壁设有第一内定径带，第一内定径带与第一外定径带之间具有间隙并形成第一工作带。
[0024]在第一模芯3的两端贯穿有安装孔，该安装孔与第一模芯3同轴，在该安装孔内可拆卸地安装有内模组件，内模组件包括套筒41和第二模芯42，套筒41为圆筒形且套设在安装孔内，第二模芯42设置在套筒内，具体的，在第二模芯42侧壁周向均布有多个第二分流桥44，第二分流桥44的端部与套筒的内壁连接，实现刚性连接，相邻两个第二分流桥44之间形成第二分流孔43，第二分流桥44与套筒41的端部之间设有间距并形成第二进料孔，第二模芯42与第一模芯3之间设有第二工作带。
[0025]本申请中，安装孔为阶梯孔，阶梯孔的大孔端朝向进料一端，套筒41过盈(配合)安装在该阶梯孔的大孔内，装配时，将套筒(内模组件)置入液氮冷却，再置入安装孔内，实现过盈配合，在阶梯孔内设有台阶面，组装时，该台阶面与套筒41的后端端部接触(贴合)，实现套筒的轴向限位，且装配后，该套筒41的端部与第一模芯3的端部平齐；本实施例中，套筒41的孔径与安装孔的小孔的孔径相同，拆卸时，对第一模芯进行加热并使其膨胀，再从出料端对第二模芯进行施力并将内模组件从安装孔内顶出，实现拆卸。
[0026]参阅图4
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图6，第二模芯42包括同轴设置的第一芯轴和第二芯轴421，第一芯轴为圆锥体，其侧壁为斜面，本实施例中，第一芯轴的侧壁与其轴线之间的夹角大于等于8度且小于等于12度，优选的为10度，其进口端的直径小，出口端的直径大，第二芯轴为圆柱体，其
同轴设置在第一芯轴的大直径端，其直径与第一芯轴的大直径端直径相同，或通过圆弧过渡连接，第二芯轴421的侧壁设有环形凸起，并形成第二内定径带422，在第一模芯上设有第二焊合，在该焊合腔内设有第二外定径带，第二外定径带朝向第二内定径带，且在第二内定径带422与第二外定径带之间设有间隙，并形成第二工作带，第一工作带和第二工作带整体为环形结构，在第一工作带与第二工作带之间连接有第三工作带，各工作带的横截面即为型材成型后的截面形状。
[0027]本技术装配式挤压模具，采用分体式模块结构，将模具易损坏部位作为可拆卸模块，当此部位发生损坏后直接局部替换，降低了模具加工的工艺难度，原先机械加工不到的部位可进行直接加工，提高了加工精度，降低了模具加工时间，且装配和拆卸方便、省力，同时，大大降低了模具使用和后期维修运营成本，延长了模具整体的使用寿命。
[0028]以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种装配式挤压模具，其特征在于：包括能相互连接的凸模和凹模，所述凸模上开设有第一进料孔，所述第一进料孔内通过若干第一分流桥安装有第一模芯，相邻两所述第一分流桥之间形成第一分料孔，所述凹模上开设有模孔，所述第一模芯与所述模孔之间设有第一工作带；所述第一模芯的两端贯穿有安装孔，所述安装孔内可拆卸地安装有内模组件，所述内模组件包括套设在所述安装孔内的套筒及通过第二分流桥安装在所述套筒内的第二模芯，相邻两所述第二分流桥之间形成第二分流孔，所述第二模芯与所述第一模芯之间设有第二工作带。2.如权利要求1所述的装配式挤压模具，其特征在于：所述安装孔为阶梯孔，所述阶梯孔的大孔端朝向进料一端，所述阶梯孔内设有用于与所述套筒的端部接触并实现轴向限位的台阶面。3.如权利要求2所述的装配式挤压模具，其特征在于：所述套筒...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨进洪，
申请(专利权)人：宁波市齐兴模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：