一种用于飞机复合材料舷窗框模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于飞机复合材料舷窗框模具，包括外模和底模，所述底模的两侧均焊接有连接块，且两组所述连接块的上部均开设有限位槽，所述外模的两侧均焊接有限位块，所述底模的下部安装有调节板，所述底模的上部安装有内模，且内模的内部底面开设有两组吊装孔和两组第一定位孔，所述底模的下部开设有两组第二定位孔，所述内模的内部和底模的下方均安装有旋转杆，所述外模和内模之间设置有芯模，所述调节板的下部开设有四组限位通槽，且四组所述限位通槽的内部均贯穿滑动安装有工形板。有益效果：本实用新型专利技术采用了调节板，通过设置的调节板，能够保障外模与底模一次对位完毕，为用于飞机复合材料舷窗框模具的安装工作带来便利。带来便利。带来便利。

【技术实现步骤摘要】
一种用于飞机复合材料舷窗框模具


[0001]本技术涉及航空制造
，具体来说，涉及一种用于飞机复合材料舷窗框模具。

技术介绍

[0002]复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观(微观)上组成具有新性能的材料，各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求，复合材料比传统的铝合金材料防腐、损伤容限高，使用复合材料制作飞机舷窗时，需要使用模具，完成飞机舷窗的塑性制作工作，实际使用具有加工精度高、结构稳定和使用寿命长等优点。
[0003]现有技术公开了公开号为：CN104070688B一种用于模压技术成型的飞机复合材料舷窗框模具，包括内模、底模、外模、芯模、外表面、上表面、中央定位孔、吊装孔、定位孔、限位槽和限位块，将所有模具清理干净，可以采用丙酮或酒精等溶剂擦掉模具表面的油渍，待溶剂挥发后，可以使用，内模和底模作为预浸料的铺叠模，内模用于第一部分预浸料铺叠，是零件内表面成型模具；铺叠时，将底面朝上，底模用于第二部分预浸料铺叠，是零件下部外表面成型模具；预浸料在内模和底模上铺叠完毕，将内模和底模组合在一起，通过内模定位孔和底模定位孔组合定位来保证零件精度，组合后在内模和底模上铺叠第三部分预浸料，完成飞机复合材料舷窗框的铺叠，铺叠完毕，将外模与底模组合，通过底模限位槽和外模限位块进行定位，再将分体芯模按对应位置填放在外模与内模、底模共同形成芯模模腔内，芯模分型面角度应在满足模具使用和制造要求下尽可能小，以提高其装配精度，且芯模的外形面与底模垂直面具有角度θ，起到成型过程在预浸料上产生一个侧向压力，有利于成型过程中预浸料的压实，并且方便脱模，最后完成模具组合。
[0004]上述专利技术，需要将限位块移至限位槽的内部，才可完成外模与底模之间的安装工作，但无对位结构，操作工人无法保障外模与底模一次对位完毕，多次调节安装，会增加操作步骤，为此专利技术的安装工作带来不便。
[0005]针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现思路

[0006](一)解决的技术问题
[0007]针对现有技术的不足，本技术提供了一种用于飞机复合材料舷窗框模具，具备能够保障外模与底模一次对位完毕的优点，进而解决上述
技术介绍
中的问题。
[0008](二)技术方案
[0009]为实现上述能够保障外模与底模一次对位完毕的优点，本技术采用的具体技术方案如下：
[0010]一种用于飞机复合材料舷窗框模具，包括外模和底模，所述底模的两侧均焊接有连接块，且两组所述连接块的上部均开设有限位槽，所述外模的两侧均焊接有限位块，所述
底模的下部安装有调节板，所述底模的上部安装有内模，且内模的内部底面开设有两组吊装孔和两组第一定位孔，所述底模的下部开设有两组第二定位孔，所述内模的内部和底模的下方均安装有旋转杆，所述外模和内模之间设置有芯模，所述调节板的下部开设有四组限位通槽，且四组所述限位通槽的内部均贯穿滑动安装有工形板，所述底模的下部焊接有两组凹槽板，且两组所述凹槽板的内部底面均开设有固定通槽，四组所述工形板的下部均粘接有拉绳，四组所述拉绳的一端分别贯穿两组所述固定通槽，位于同一水平线上两组所述拉绳的一端端部粘接有移动杆，所述调节板的下部开设有让位通槽。
[0011]进一步的，所述内模的内部底面和让位通槽的内部均焊接有固定框板，两组所述固定框板的前后端面均开设有安装孔，两组所述旋转杆的两端端部均焊接有连接螺杆，四组所述连接螺杆的一端分别贯穿四组所述安装孔，四组所述连接螺杆的侧壁均套接有连接螺母，两组所述旋转杆的侧壁均开设有四组导孔。
[0012]进一步的，四组所述连接螺杆和四组所述连接螺母螺纹相互配合。
[0013]进一步的，两组所述旋转杆的最大截面尺寸与两组所述固定框板的内部横截面尺寸相同。
[0014]进一步的，八组所述导孔的直径长度与两组所述吊装孔的直径长度、两组所述第一定位孔的直径长度和两组所述第二定位孔的直径长度相同。
[0015]进一步的，两组限位块的横截面尺寸与两组所述限位槽的横截面尺寸相同。
[0016]进一步的，两组所述第一定位孔之间的间隙长度和两组所述第二定位孔之间的间隙长度相同。
[0017](三)有益效果
[0018]与现有技术相比，本技术提供了一种用于飞机复合材料舷窗框模具，具备以下有益效果：
[0019](1)、本技术采用了调节板，实际使用用于飞机复合材料舷窗框模具时，操作工人先将外模放置在底模的上部，操作工人此时用手下移两组移动杆，通过拉扯四组拉绳，使四组工形板分别沿四组限位通槽朝向底模的方向移动，此过程中，四组工形板会推动外模，当四组工形板与底模的两侧接触时，外模与底模横向对位完毕，此时操作工人用手沿四组工形板前后移动外模，当两组限位块移至两组限位槽的上方时，受重力作用，两组限位块会落入两组限位槽的内部，完成外模的安装工作，通过设置的调节板，能够保障外模与底模一次对位完毕，为用于飞机复合材料舷窗框模具的安装工作带来便利。
[0020](2)、本技术采用了旋转杆，当用于飞机复合材料舷窗框模具拆卸完毕后，为避免连接孔洞内部插入异物，操作工人用手旋转两组旋转杆，当八组导杆与两组吊装孔、两组第一定位孔和两组第二定位孔错位时，利用四组连接螺杆和四组连接螺母螺纹相互配合，操作工人用手顺时针旋转四组连接螺母，当四组连接螺母与两组固定框板紧密接触时，四组连接螺杆与两组旋转杆的使用位置固定，此时两组吊装孔、两组第一定位孔和两组第二定位孔受到两组固定框板和两组旋转杆的拦截，异物无法插入两组吊装孔、两组第一定位孔和两组第二定位孔的内部，当需要安装用于飞机复合材料舷窗框模具时，操作工人先用手逆时针旋转四组连接螺母，当四组连接螺母与两组固定框板分离时，操作工人再用手旋转两组旋转杆，当八组导杆与两组吊装孔、两组第一定位孔和两组第二定位孔对应时，可使用螺栓结构进行安装工作，通过设置的旋转杆，能够避免连接孔洞内部插入异物，为用于
飞机复合材料舷窗框模具的防护使用带来一种保障。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本技术提出的一种用于飞机复合材料舷窗框模具的结构示意图；
[0023]图2是本技术提出的一种用于飞机复合材料舷窗框模具的后视图；
[0024]图3是本技术提出的底模的后视图；
[0025]图4是本技术提出的旋转杆的立体图；
[0026]图5是本技术提出的图1中A的放大图；
[0027]图6是本技术提出的图2中B的放大图；
[0028]图7是本技术提出的图2中C的放本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于飞机复合材料舷窗框模具，其特征在于，包括外模(1)和底模(2)，所述底模(2)的两侧均焊接有连接块(4)，且两组所述连接块(4)的上部均开设有限位槽(5)，所述外模(1)的两侧均焊接有限位块(3)，所述底模(2)的下部安装有调节板(6)，所述底模(2)的上部安装有内模(7)，且内模(7)的内部底面开设有两组吊装孔(8)和两组第一定位孔(9)，所述底模(2)的下部开设有两组第二定位孔(11)，所述内模(7)的内部和底模(2)的下方均安装有旋转杆(12)，所述外模(1)和内模(7)之间设置有芯模(10)，所述调节板(6)的下部开设有四组限位通槽(13)，且四组所述限位通槽(13)的内部均贯穿滑动安装有工形板(14)，所述底模(2)的下部焊接有两组凹槽板(15)，且两组所述凹槽板(15)的内部底面均开设有固定通槽(16)，四组所述工形板(14)的下部均粘接有拉绳(17)，四组所述拉绳(17)的一端分别贯穿两组所述固定通槽(16)，位于同一水平线上两组所述拉绳(17)的一端端部粘接有移动杆(18)，所述调节板(6)的下部开设有让位通槽(19)。2.根据权利要求1所述的一种用于飞机复合材料舷窗框模具，其特征在于，所述内模(7)的内部底面和让位通槽(19)的内部均焊接有固定框板...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴谦，何崇，黄支友，
申请(专利权)人：景德镇昌河航空设备技术有限责任公司，
类型：新型
国别省市：