一种用于生产陶瓷岩板的压机装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种用于生产陶瓷岩板的压机装置，包括上皮带组、下皮带组、上机架、下机架、压机；上皮带组活动布置在上机架表面，下皮带组活动布置在下机架表面，上皮带组位于下皮带组的上方，上皮带组与下皮带组相互靠近贴合的位置为压制工位；压机位于下机架内及压制工位的下方；上皮带组包括由外至内依次组合压料皮带一、压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四，压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四设在压料皮带一的压料部上；压料皮带四沿细粉料输送方向设有由凸筋的成型凹模，成型凹模留置有用于下皮带组与下皮带组相配合压制细粉料时排出气体的排气口。以提高压制加工质量，降低压料皮带三的加工复杂度和成本。料皮带三的加工复杂度和成本。料皮带三的加工复杂度和成本。

【技术实现步骤摘要】
一种用于生产陶瓷岩板的压机装置


[0001]本申请涉及陶瓷岩板生产设备
，尤其涉及一种用于生产陶瓷岩板的压机装置。

技术介绍

[0002]陶瓷岩板是一种新型陶瓷产品，其超大的规格能够承载比传统陶瓷砖更为丰富的纹理元素，加上装饰效果简洁大方、留缝少等优势，使陶瓷岩板在高端家居产品市场中占有较大比例。
[0003]现有生产厂家将岩板砖坯粉经过球磨、喷雾干燥加工成粉料，通过布料装置布料形成通体图案纹理，经压制、烧成后生产成的陶瓷岩板，其有着很好的装饰效果。现有的陶瓷岩板其通体坯上的斑点大小大部分在30目左右，为了进一步提高通体斑点纹理细腻度，将斑点粉料细化至60
‑
100目，再将上述斑点粉料与坯体粉料混合、布料、压制、烧成，得到颗粒感清晰、细腻、具有通体纹理的陶瓷岩板，是一种全新陶瓷岩板。
[0004]然而，陶瓷岩板所用的细粉料为空心粉料，颗粒度更细，流动性差，加上空心粉料的拱桥效应，导致其在压制工序中由于粉料极细，难以排气，压制成型后的坯体具有较多的气泡，严重影响坯体质量。具体地，如图1所，目前的压机装置压制坯体的方式是，通过压机装置的上皮带组30
′
与下机架10
′
上的下皮带组20
′
相互配合将下皮带组20
′
上经平料装置平料后得到的细粉料压制成坯体。上皮带组30
′
包括由外至内依次组合的压料皮带一301
′
、压料皮带二302
′
、压料皮带三303
>′
、压料皮带四304
′
。压料皮带三303
′
具有横凸筋3031
′
，压料皮带四304
′
具有纵凸筋3041
′
，压料皮带三303
′
和压料皮带四304
′
相互组合后，使横凸筋3031
′
与纵凸筋3041
′
相互围合形成压制坯体的成型凹模。然后，成型凹模在压制工位上经压机加压以实现陶瓷岩板压制成型的目的。下皮带组然而，由于成型凹模为全封闭式框形成型凹模，陶瓷岩板所用的细粉料由于其粉料极细，排气困难，现有的全封闭式框形成型凹模导致其无法顺畅向外排出，当坯体压制成型后当其内部的气体向外排出时容易导致坯体具有较多气泡，影响坯体的成型质量，也增加了加工成本。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本申请实施例提供一种用于生产陶瓷岩板的压机装置，解决了现有技术中压机装置在对平料装置平料后得到的细粉料进行压制加工成坯体时，由于采用了全封闭的成型凹模，导致无法顺畅将坯体内部气体排出，容易导致坯体具有较多气泡，影响坯体的成型质量，也增加了加工成本等技术问题。
[0006]本申请实施例提供了一种用于生产陶瓷岩板的压机装置，包括上皮带组、下皮带组、上机架、下机架、压机；所述上皮带组活动布置在所述上机架表面，所述下皮带组活动布置在所述下机架表面，所述上皮带组位于下皮带组的上方，上皮带组与下皮带组相互靠近贴合的位置为压制工位；所述压机位于下机架内，并位于压制工位的下方；
[0007]所述上皮带组包括由外至内依次组合压料皮带一、压料皮带二、压料皮带三、压料
皮带四，压料皮带一的内表面设有若干个上压料部，所述压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四设在所述压料皮带一的压料部上；
[0008]所述压料皮带四朝向所述压料皮带一的一侧面通过设置至少两条沿细粉料输送方向延伸的凸筋，以形成用于将细粉料压制成坯体的成型凹模，所述成型凹模朝细粉料输送方向的端部留置有排气口，所述排气口用于下皮带组与下皮带组相配合压制细粉料时排出气体。
[0009]进一步地，所述压料皮带四的侧面设置的两条凸筋相互平行布置，所述凸筋的凸起部设为弧形。
[0010]进一步地，所述压料皮带四朝细粉料输送方向的端部开设有凹口，所述成型凹模的排气口设在所述凹口上。
[0011]进一步地，所述压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四由所述压料皮带一的压料部内表面朝所述上机架方向依次组合，且所述压料皮带三嵌入压料皮带四的成型凹模里，压料皮带三朝输送陶瓷岩板方向的端部延伸至所述凹口。
[0012]进一步地，所述上机架设为环形镂空结构，上机架上沿环形方向布置有若干根可自由转动的转筒；所述上皮带组内的各个压料皮带套设在所述上机架的转筒表面。
[0013]进一步地，所述下皮带组包括压料皮带五、压料皮带六；压料皮带五的内表面设有若干个下压料部，所述压料皮带六设在所述压料皮带五的下压料部上；且所述压机自下而上驱动下皮带组向上皮带组压合时，所述压料皮带五的下压料部与压料皮带一的上压料部相对应。
[0014]进一步地，所述上皮带组通过所述上机架沿所述下皮带组输送细粉料的方向布置有若干个。
[0015]本申请实施例中提供的一种用于生产陶瓷岩板的压机装置，至少具有如下技术效果或优点：
[0016]1、相较于以往压机装置中上皮带组的压料皮带三因设置横凸筋，使成型凹模形成为全封闭式框形成型凹模，以使上皮带组带动成型凹模在与下皮带组相配合压制陶瓷岩板时，坯体内的气体无法顺畅排出。本申请实施例中上皮带组的压料皮带三采用无横凸筋的结构设计，替代以往具有横凸筋的压料皮带三，以使无横凸筋的压料皮带三与压料皮带四组合装配后，在压料皮带四设置凸筋的一侧面形成具有排气口的成型凹模；
[0017]因此，当上皮带组与下皮带组转动靠近贴合时，压料皮带四的成型凹模压在下皮带组的细粉料上，下机架上的压机自下而上驱动下皮带组向上皮带组压合，位于成型凹模口上的压料皮带一、压料皮带二在自身伸缩性作用下凹陷在成型凹模内壁，以使细粉料在成型凹模的压制下成型为坯体；而且细粉料在被压制时其内部的气体通过排气口排出，而细粉料因为其流动性低，并不会造成坯体变形，同时降低压料皮带三的加工复杂程度和加工成本。
[0018]2、所述压料皮带四朝输送陶瓷岩板方向的端部开设凹口，而且成型凹模的排气口设在凹口上，以使得成型凹模在压制陶瓷岩板时，细粉料因为其流动性低，确定成型坯体的长度不会产生大的变化，及更好地排出气体，以此进一步提高坯体压制质量和效率。
[0019]3、所述下皮带组通过在内表面设置若干个等距布置的防护带，且下皮带组与压料皮带一转动压合时，防护带与压合部相对应，因此，在防护带的保护下，进一步提升下皮带
组的耐用性，保证压机装置的正常工作。
附图说明
[0020]图1为现有技术中压机装置的上皮带组结构设计示意图；
[0021]图2为本申请实施例中压机装置安装在下机架上且位于下皮带组上方的立体示意图；
[0022]图3为本申请实施例中压机装置的侧视图；
[0023]图4为图3中A处放大视图；
[0024]图5为图3中B处放大视图；
[0025]图6为本申请实施例中上皮带组的组合和分解图，及下皮带组的分解图；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于生产陶瓷岩板的压机装置，其特征在于，包括上皮带组、下皮带组、上机架、下机架、压机；所述上皮带组活动布置在所述上机架表面，所述下皮带组活动布置在所述下机架表面，所述上皮带组位于下皮带组的上方，上皮带组与下皮带组相互靠近贴合的位置为压制工位；所述压机位于下机架内，并位于压制工位的下方；所述上皮带组包括由外至内依次组合压料皮带一、压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四，压料皮带一的内表面设有若干个上压料部，所述压料皮带二、压料皮带三、压料皮带四设在所述压料皮带一的压料部上；所述压料皮带四朝向所述压料皮带一的一侧面通过设置至少两条沿细粉料输送方向延伸的凸筋，以形成用于将细粉料压制成坯体的成型凹模，所述成型凹模朝细粉料输送方向的端部留置有排气口，所述排气口用于下皮带组与下皮带组相配合压制细粉料时排出气体。2.根据权利要求1所述的用于生产陶瓷岩板的压机装置，其特征在于，所述压料皮带四的侧面设置的两条凸筋相互平行布置，所述凸筋的凸起部设为弧形。3.根据权利要求1所述的用于生产陶瓷岩板的压机装置，其特征在于，所述压料皮带四朝细粉料输送方向的端部开设有凹口...

【专利技术属性】
技术研发人员：张飞，董金，毛家成，
申请(专利权)人：广东德利丰家居有限公司，
类型：新型
国别省市：