带钢板形评价方法、装置、介质及冷轧机组制造方法及图纸

本申请涉及冷轧带钢生产技术领域，揭示了一种带钢板形评价方法、装置、介质及冷轧机组。该方法包括：获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值；针对每一个采样位置，计算所述每一个采样位置的传动侧应力值与操作侧应力值之间的差值，作为所述每一个采样位置的应力偏差值；基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图，所述应力偏差分布图用于表征应力偏差在所述待评价带钢上各个采样位置的分布，以评价所述待评价带钢的不对称程度。本申请可以评价带钢经冷轧后的不对称性，方便后续工序针对该带钢做出对应的生产调整以提高带钢冷轧的整体生产效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
带钢板形评价方法、装置、介质及冷轧机组


[0001]本申请涉及冷轧带钢生产
，尤其涉及一种带钢板形评价方法、装置、介质及冷轧机组。

技术介绍

[0002]冷轧产品规格不断向宽、薄方向发展，为提高生产效率，要求后面工序的连退机组和镀锌机组有较高的生产速度。但带钢在连轧机组和镀锌机组常因板形问题发生跑偏，当跑偏超过一定程度时，只能对连轧机组和镀锌机组采取降速方式，使带钢跑偏逐渐纠正，造成带钢在炉内的停留时间增加，导致带钢再结晶过程延长，带钢晶粒粗大，影响产品性能。如果冷轧带钢的板形质量偏差严重，则会导致带钢在连轧机组和镀锌机组跑偏超过极值，产生断带等恶性生产事故。

技术实现思路

[0003]本申请的目的在于提供一种带钢板形评价方法、装置、介质及冷轧机组，本申请可以评价带钢经冷轧后的不对称性，方便后续工序针对该带钢做出对应的生产调整以提高冷轧带钢的整体生产效率。
[0004]本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。
[0005]根据本申请实施例的一个方面，提供了一种带钢板形评价方法，所述方法包括：获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值；针对每一个采样位置，计算所述每一个采样位置的传动侧应力值与操作侧应力值之间的差值，作为所述每一个采样位置的应力偏差值；基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图，所述应力偏差分布图用于表征应力偏差在所述待评价带钢上各个采样位置的分布，以评价所述待评价带钢的不对称程度。
[0006]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，在获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值之前，所述方法还包括：在待评价带钢通过板形辊的过程中，按预设时间间隔，在各个时间点测量待评价带钢沿宽度方向的多个板形应力值，得到各个时间点对应的板形应力值集合；针对每一个板形应力值集合，通过待评价带钢沿宽度方向中心线将所述每一个板形应力值集合划分为传动侧应力值集合和操作侧应力值集合；分别对所述传动侧应力值集合中的板形应力值和所述操作侧应力值集合中的板形应力值求和，以分别作为对应采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值。
[0007]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，在基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图之前，所述方法还包括：对每个采样位置的应力偏差值进行归一化处理，以满足各采样位置的应力偏差值在[
‑
1～1]区间内。
[0008]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，通过如下公式对每个采样位置的应力偏差值进行归一化处理：
[0009][0010]其中，y为任意一个采样位置归一化后的应力偏差值，x为任意一个采样位置归一化前的应力偏差值，x
min
为所述待评价带钢归一化前最小的应力偏差值，x
max
为所述待评价带钢归一化前最大的应力偏差值，y
min
为归一化后的最小区间边界，取值
‑
1，y
max
为归一化后的最大区间边界，取值1。
[0011]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，在基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图之后，所述方法还包括：按预设分割长度，对所述应力偏差分布图进行分割，得到多个应力偏差分布区间；针对每一个应力偏差分布区间，计算所述每一个应力偏差分布区间内最大应力偏差值与最小应力偏差值之间的差值，作为所述每一个应力偏差分布区间的区间极差值；将所述多个应力偏差分布区间中区间极差值大于预设极差值的应力偏差分布区间标记为不合格区间；在所述应力偏差分布图中显示所述不合格区间的分布位置。
[0012]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，在将所述多个应力偏差分布区间中区间极差值大于预设极差值的应力偏差分布区间标记为不合格区间之后，所述方法还包括：统计不合格区间的数量，并计算不合格区间的数量与应力偏差分布区间的总数量之间的比值；如果不合格区间的数量与应力偏差分布区间的总数量之间的比值超过预设比值，则判定所述待评价带钢不合格。
[0013]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述预设分隔长度与待评价带钢的长度呈正相关。
[0014]根据本申请实施例的一个方面，提供了一种带钢板形评价装置，所述装置包括：获取单元，被用获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值；计算单元，被用于计算每一个采样位置的传动侧应力值与操作侧应力值之间的差值，作为所述每一个采样位置的应力偏差值；制图单元，被用于基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图，所述应力偏差分布图用于表征应力偏差在所述待评价带钢上各个采样位置的分布，以评价所述待评价带钢的不对称程度。
[0015]根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如上述实施例中所述的方法所执行的操作。
[0016]根据本申请实施例的一个方面，提供了一种冷轧机组，所述冷轧机组包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器汇总存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如上述实施例中所述的方法所执行的操作。
[0017]在本申请实施例的技术方案中，获取带钢各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值。并针对每一个采样位置，计算每一个采样位置的传动侧应力值与操作侧应力值之间的差值并作为每一个采样位置的应力偏差值。以应力偏差值表征每一个采样位置的不对称程度，不对称程度越高则越大的概率产生板形缺陷，从而影响后续工序中带钢发生偏移的概率。基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图，应力偏差分布图表征带钢
在各个采样位置的应力偏差分布，通过整体观察了解整个带钢的不对称程度及可以细节分析局部位置带钢的不对称程度，可以预测带钢的跑偏位置及跑偏程度，从而可以提前调整后续工序的生产控制，减低后续工序降速及停机的风险，能有效提高带钢整体的生产效率及生产质量。
[0018]应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为根据本申请实施例示出的带钢板形评价方法的流程图；
[0021]图2为根据本申请实施例示出的在获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值之前的方法流程图；
[0022]图3为根据本申请实施例示出的板形辊沿带钢宽度方向测量多个板形应力值的示意图；
[0023]图4为根据本申请实施例示出的在基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带钢板形评价方法，其特征在于，所述方法包括：获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值；针对每一个采样位置，计算所述每一个采样位置的传动侧应力值与操作侧应力值之间的差值，作为所述每一个采样位置的应力偏差值；基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图，所述应力偏差分布图用于表征应力偏差在所述待评价带钢上各个采样位置的分布，以评价所述待评价带钢的不对称程度。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取待评价带钢在沿长度方向上各个采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值之前，所述方法还包括：在待评价带钢通过板形辊的过程中，按预设时间间隔，在各个时间点测量待评价带钢沿宽度方向的多个板形应力值，得到各个时间点对应的板形应力值集合；针对每一个板形应力值集合，通过待评价带钢沿宽度方向中心线将所述每一个板形应力值集合划分为传动侧应力值集合和操作侧应力值集合；分别对所述传动侧应力值集合中的板形应力值和所述操作侧应力值集合中的板形应力值求和，以分别作为对应采样位置的传动侧应力值和操作侧应力值。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在基于各个采样位置的应力偏差值生成应力偏差分布图之前，所述方法还包括：对每个采样位置的应力偏差值进行归一化处理，以满足各采样位置的应力偏差值在[
‑
1～1]区间内。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，通过如下公式对每个采样位置的应力偏差值进行归一化处理：其中，y为任意一个采样位置归一化后的应力偏差值，x为任意一个采样位置归一化前的应力偏差值，x
min
为所述待评价带钢归一化前最小的应力偏差值，x
max
为所述待评价带钢归一化前最大的应力偏差值，y
min
为归一化后的最小区间边界，取值
‑
1，y
max
为归一化后的最大区间边界，取值1。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏江涛，罗军，彭文杰，杜蓉，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：