海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，包括前分油环和后分油环，前分油环安装于发电机组主轴前端的单列锥滚子主轴承与轴承座之间，后分油环安装于发电机组主轴后端的主轴承与轴承座之间，前分油环和后分油环上设置有环油槽、中间油道和出油油道，环油槽位于前分油环和后分油环紧靠于轴承座的外圈，轴承座上设置有与环油槽相连通的注油孔，中间油道的一端与环油槽连通，中间油道的另一端与出油油道的一端相连通，出油油道另一端的出油孔正对于单列锥滚子主轴承。本实用新型专利技术在主轴承与轴承座之间设置分油环，使得润滑油经分油环上的油道喷射至主轴承滚道及轴承滚子上，润滑均匀充分，保证了主轴承使用寿命。使用寿命。使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构


[0001]本技术主要涉及风力发电机
，具体涉及一种海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构。

技术介绍

[0002]主传动系统是风力发电机组最重要的组成系统，而主轴承是主传动系统中最关键的部件之一，主轴承的使用寿命需≥20年，主轴承的润滑质量对主轴承的使用寿命影响非常大，而主轴承润滑结构决定了主轴承的润滑质量。主轴承润滑结构需保证轴承整圈各位置的滚道及滚子得到充分、均匀的润滑。
[0003]一般陆上风机使用一个或者两个调心滚子主轴承，自带润滑结构。但现海上风机使用的两个单列锥滚子主轴承，不自带润滑结构，需额外设计主轴承润滑结构，来满足主轴承的润滑需求。但是现在的润滑结构设计复杂，不适用用于单列锥滚子轴承。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本技术提供一种结构简单、润滑效果好的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构。
[0005]为解决上述技术问题，本技术提出的技术方案为：
[0006]一种海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，包括前分油环和后分油环，所述前分油环安装于发电机组主轴前端的单列锥滚子主轴承与轴承座之间，所述后分油环安装于发电机组主轴后端的单列锥滚子主轴承与轴承座之间，所述前分油环和后分油环上设置有环油槽、中间油道和出油油道，所述环油槽位于前分油环和后分油环紧靠于轴承座的外圈，所述轴承座上设置有与环油槽相连通的注油孔，所述中间油道的一端与环油槽连通，所述中间油道的另一端与出油油道的一端相连通，所述出油油道另一端的出油孔正对于单列锥滚子主轴承。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进：
[0008]所述环油槽为U型环油槽，所述中间油道和出油油道均呈圆柱形。
[0009]所述环油槽、中间油道和出油油道的孔径依次减小。
[0010]所述前分油环和后分油环与轴承座之间过盈配合连接。
[0011]所述前分油环和后分油环的外侧与轴承座之间之间设置有密封件。
[0012]所述密封件为O型密封圈。
[0013]所述后分油环的内侧与单列锥滚子主轴承端面相抵，外侧则通过固定支架来轴向限位。
[0014]所述固定支架通过螺栓固定在轴承座上。
[0015]所述中间油道和出油油道均匀分布在前分油环和后分油环上。
[0016]所述中间油道和出油油道的数量为8
‑
16个。
[0017]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0018]本技术的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，通过在主轴承与轴承座之间设置分油环，并在各分油环之间布置油道，从而使得润滑油从轴承座的注油孔，再经油道喷射至主轴承滚道及轴承滚子上，使得主轴承滚道及轴承滚子润滑充分、均匀，保证了主轴承使用寿命。
[0019]本技术的润滑油从U型环油槽到较大的圆柱形中间油道再到较小的圆柱形出油油道，截面面积依次递减，在注油孔油压不变的情况下，增大了润滑油道出油口的喷射油压，进而提高了润滑油喷射距离，增强了润滑效果。其中中间油道和出油油道的数量为多个，均匀分布在各分油环的圆周上，保证主轴承充分且均匀润滑。
[0020]本技术的前分油环和后分油环与轴承座为过盈配合，确保U型环油槽内的润滑油不会从两侧泄露，保证油道内油压稳定，密封性能较好；同时在后分油环外侧设置O型密封圈，进一步加强整个油道的密封效果。
附图说明
[0021]图1为本技术的润滑结构在具体应用时的实施例图。
[0022]图2为本技术中的前分油环在具体应用时的实施例图。
[0023]图3为本技术中的后分油环在具体应用时的实施例图。
[0024]图例说明：1、主轴；2、轴承座；3、主轴承；301、轴承滚子；302、轴承滚道；4、前分油环；5、后分油环；6、环油槽；7、中间油道；8、出油油道；9、密封件；10、固定支架；11、螺栓；12、注油孔。
具体实施方式
[0025]以下结合说明书附图和具体实施例对本技术作进一步描述。
[0026]如图1
‑
3所示，本技术实施例的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，包括前分油环4和后分油环5，前分油环4安装于发电机组主轴1前端的单列锥滚子主轴承3与轴承座2之间，后分油环5安装于发电机组主轴1后端的单列锥滚子主轴承3与轴承座2之间，前分油环4和后分油环5上设置有环油槽6、中间油道7和出油油道8，环油槽6位于前分油环4和后分油环5紧靠于轴承座2的外圈，轴承座2上设置有与环油槽6相连通的注油孔12，中间油道7的一端与环油槽6连通，中间油道7的另一端与出油油道8的一端相连通，出油油道8另一端的出油孔正对于单列锥滚子主轴承3。上述注油孔12、环油槽6、中间油道7和出油油道8形成润滑油道。润滑油经轴承座2上注油孔12注入至环油槽6，再通过中间油道7后流入出油油道8，然后再喷射至主轴承滚道302及轴承滚子301上。
[0027]本技术的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，通过在主轴承3与轴承座2之间设置分油环，并在各分油环之间布置油道，从而使得润滑油从轴承座2的注油孔12，再经油道喷射至主轴承滚道302及轴承滚子301上，使得主轴承滚道302及轴承滚子301润滑充分、均匀，保证了主轴承使用寿命。
[0028]在一具体实施例中，环油槽6为U型环油槽6，中间油道7和出油油道8均呈圆柱形。具体地，前分油环4和后分油环5均为环状结构，其中U型环油槽6位于环状分油环的外圈；中间油道7则径向分布在分油环上且与U型环油槽6相连通，同样数据的出油油道8则斜向布置在各分油环上，并与中间油道7相连通。其中中间油道7和出油油道8均呈圆柱状，且环油槽
6、中间油道7和出油油道8的孔径依次减小。润滑油从U型环油槽6到较大的圆柱形中间油道7再到较小的圆柱形出油油道8，截面面积依次递减，在注油孔12油压不变的情况下，增大了润滑油道出油口的喷射油压，进而提高了润滑油喷射距离，增强了润滑效果。其中中间油道7和出油油道8的数量为8
‑
16个，均匀分布在各分油环的圆周上，保证主轴承3充分且均匀润滑。当然，上述油道的数量也可以是其它数量，根据具体实际情况而定。
[0029]在一具体实施例中，前分油环4和后分油环5与轴承座2之间过盈配合连接。其中前分油环4和后分油环5的外侧与轴承座2之间之间设置有密封件9，如O型密封圈。另外后分油环5的内侧与单列锥滚子主轴承3端面相抵，外侧则通过固定支架10来轴向限位。固定支架10则通过螺栓11固定在轴承座2上。具体地，前分油环4和后分油环5与轴承座2为过盈配合，确保U型环油槽6内的润滑油不会从两侧泄露，保证油道内油压稳定，密封性能较好；同时在后分油环5外侧设置O型密封圈，进一步加强整个油道的密封效果。
[0030]由于各分油环与轴承座2为过盈本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，其特征在于，包括前分油环(4)和后分油环(5)，所述前分油环(4)安装于发电机组主轴(1)前端的单列锥滚子主轴承(3)与轴承座(2)之间，所述后分油环(5)安装于发电机组主轴(1)后端的单列锥滚子主轴承(3)与轴承座(2)之间，所述前分油环(4)和后分油环(5)上设置有环油槽(6)、中间油道(7)和出油油道(8)，所述环油槽(6)位于前分油环(4)和后分油环(5)紧靠于轴承座(2)的外圈，所述轴承座(2)上设置有与环油槽(6)相连通的注油孔(12)，所述中间油道(7)的一端与环油槽(6)连通，所述中间油道(7)的另一端与出油油道(8)的一端相连通，所述出油油道(8)另一端的出油孔正对于单列锥滚子主轴承(3)。2.根据权利要求1所述的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，其特征在于，所述环油槽(6)为U型环油槽(6)，所述中间油道(7)和出油油道(8)均呈圆柱形。3.根据权利要求2所述的海上风力发电机组单列锥滚子主轴承的润滑结构，其特征在于，所述环油槽(6)、中间油道(7)和出油油道(8)的孔径依次减小。4.根据权利要求1或2或3所述的海上风力发电机组单列...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭斌，刘思广，陈城，葛前华，杨荣，黄攀，文锋，黄勇，赵子帅，
申请(专利权)人：中车株洲电力机车研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：