一种用于吸管成型的挤出机机头制造技术

本实用新型专利技术属于吸管生产设备技术领域，特指一种用于吸管成型的挤出机机头。包括有吸管成型口模、以及设置在吸管成型口模内孔上的吸管内芯模，吸管成型口模的内壁面与吸管内芯模的外壁面之间形成供物料挤出的吸管成型通道，位于所述吸管成型通道外端口的吸管成型口模沿其径向向外扩张形成有压力扩口，压力扩口沿吸管成型口模的轴向向外间隔设置有一个以上且口径逐一扩大。本实用新型专利技术借助压力扩口有效释放物料在吸管成型口模外端处的压力，通过在吸管成型通道的外端增加径向空间，使得物料的压力能够径向向外释放，进而有效降低了物料结块的生成几率，不仅降低成本吸管的质量风险，同时，也减少了停机清理的频率，有效节省物料并提高产量。并提高产量。并提高产量。

【技术实现步骤摘要】
一种用于吸管成型的挤出机机头

：
[0001]本技术属于吸管生产设备
，特指一种用于吸管成型的挤出机机头。

技术介绍
：
[0002]目前，吸管在生产工艺流程大多是把物料进行熔融后，通过挤出机把软化的物料挤出并形成一中空管体结构(而这个过程是连续的，挤出机上设有一螺杆，其会以一定速度持续将物料向挤出机机头的口模端挤出)，挤出的中空管体经冷却成型，再用其他机器对其进行切削，最后就成为了一段一段的吸管。
[0003]其中，为了形成中空管体结构，挤出机机头处设置有口模、以及设置在口模内孔上的芯模，口模与芯模之间形成壁厚较薄的环形通道，物料可从环形通道挤出以形成中空管体结构。但在实际生产过程中，由于物料是被螺杆高压从环形通道内挤出，会有部分物料在口模以及芯模的外端口因高压溢出而结块，并容易附着在成型中空管体的内外表面，其导致成品吸管的质量难以保证、风险较高，需要定时停机来清理结块(平均需两个小时停机清理一次)、以减少结块附着在吸管上的质量风险，严重影响了吸管的生产效率、并造成物料的浪费。

技术实现思路
：
[0004]本技术的目的是提供一种用于吸管成型的挤出机机头，其借助压力扩口有效释放物料在吸管成型口模外端的压力、以有效降低物料结块的生成几率，不仅降低成本吸管的质量风险，同时，也减少了停机清理的频率，有效节省物料并提高产量。
[0005]本技术是这样实现的：
[0006]一种用于吸管成型的挤出机机头，包括有吸管成型口模、以及设置在吸管成型口模内孔上的吸管内芯模，吸管成型口模的内壁面与吸管内芯模的外壁面之间形成供物料挤出的吸管成型通道，位于所述吸管成型通道外端口的吸管成型口模沿其径向向外扩张形成有压力扩口，压力扩口沿吸管成型口模的轴向向外间隔设置有一个以上且口径逐一扩大。
[0007]在上述的一种用于吸管成型的挤出机机头中，所述压力扩口与吸管成型口模的内壁面之间通过一口径内小外大的导向锥面连接。
[0008]在上述的一种用于吸管成型的挤出机机头中，所述导向锥面的锥角角度为0
‑
60
°
。
[0009]在上述的一种用于吸管成型的挤出机机头中，所述吸管成型口模的外端面喷涂有不粘锅涂层。
[0010]在上述的一种用于吸管成型的挤出机机头中，还包括有机头主体，机头主体内设置有物料通道与气流通道，所述吸管内芯模的内端设置在机头主体上、且吸管内芯模的内孔内端与气流通道连通，所述吸管成型口模与机头主体为分体式结构、且吸管成型口模的内端通过可拆卸结构连接在机头主体上，所述吸管成型通道的内端与物料通道连通。
[0011]在上述的一种用于吸管成型的挤出机机头中，所述吸管成型口模以及吸管内芯模的外端均位于机头主体之外，所述可拆卸结构包括有开设在吸管成型口模内端外壁面上的
外螺纹，所述机头主体上开设有供吸管成型口模内端插入的连接孔，连接孔的孔壁上开设有与外螺纹相配合的内螺纹；
[0012]或所述可拆卸结构包括有套装在吸管成型口模内端上的连接法兰，连接法兰通过紧固件连接在机头主体上。
[0013]本技术相比现有技术突出的优点是：
[0014]本技术借助压力扩口有效释放物料在吸管成型口模外端处的压力，即通过在吸管成型通道的外端增加径向空间，使得物料的压力能够径向向外释放、并由于压力释放的同时物料依旧处于吸管成型通道内，故释放压力的物料依旧能够能够成型为中空管体，进而有效降低了物料结块的生成几率，不仅降低成本吸管的质量风险，同时，也减少了停机清理的频率，有效节省物料并提高产量。
附图说明：
[0015]图1是本技术的机头主体剖视局部图；
[0016]图2是本技术的挤出机应用于生产线上的实际结构图。
[0017]图中：1、吸管成型口模；2、吸管内芯模；3、吸管成型通道；4、压力扩口；5、导向锥面；6、机头主体。
具体实施方式：
[0018]下面以具体实施例对本技术作进一步描述，参见图1—2：
[0019]一种用于吸管成型的挤出机机头，包括有吸管成型口模1、以及设置在吸管成型口模1内孔上的吸管内芯模2，吸管成型口模1的内壁面与吸管内芯模2的外壁面之间形成供物料挤出的吸管成型通道3，位于所述吸管成型通道3外端口的吸管成型口模1沿其径向向外扩张形成有压力扩口4，压力扩口4沿吸管成型口模1的轴向向外间隔设置有一个以上且口径逐一扩大。
[0020]本技术借助压力扩口4有效释放物料在吸管成型口模1外端处的压力，即通过在吸管成型通道3的外端增加径向通道，使得物料的压力能够径向向外释放、并由于压力释放的同时物料依旧处于吸管成型通道3内，故释放压力的物料依旧能够能够成型为中空管体，进而有效降低了物料结块的生成几率，不仅降低成本吸管的质量风险，同时，也减少了停机清理的频率，有效节省物料并提高产量。
[0021]其据统计，现有的挤出机需每两个小时停机清理一次，每次会清理出1.5
‑
2公斤结块物料，清理所需时间为5分钟左右，一天24小时一台挤出机就会浪费9
‑
12公斤物料、并相对应的会少生产18000支吸管。而本申请技术方案结构简单、设计合理，根据物料的性质设置压力扩口4的数量，可将物料结块明显减少至97％以上，停机清理频率则可降低至每一天一次。
[0022]与此同时，为了使得物料能够平滑释放压力、以不影响吸管的成型质量，所述压力扩口4与吸管成型口模1的内壁面之间通过一口径内小外大的导向锥面5连接。并且，所述导向锥面5的锥角角度为0
‑
60
°
。
[0023]此外，在实际应用中，吸管成型口模1与吸管内芯模2均硬化处理，并且所述吸管成型口模1的外端面喷涂有不粘锅涂层。而不粘锅涂层可以直接采用市面上现有的不粘锅喷
涂液，其不粘锅喷涂液由专用有机硅树脂、各种耐高温颜料及特种添加剂组成。
[0024]更进一步，由于不同物料具备不同的压力性质，应在吸管成型口模1上配置不同数量的压力扩口4，故为了同一台挤出机能够有效适配不同物料的挤出，吸管成型口模1应可拆卸在挤出机上：还包括有机头主体6，机头主体6内设置有物料通道与气流通道，所述吸管内芯模2的内端设置在机头主体6上、且吸管内芯模2的内孔内端与气流通道连通，所述吸管成型口模1与机头主体6为分体式结构、且吸管成型口模1的内端通过可拆卸结构连接在机头主体6上，所述吸管成型通道3的内端与物料通道连通。其中，需要说明的是，刚从吸管成型通道3挤出的中空管体还处于软化状态，需要气流通道中的气流经吸管内芯模2的内孔吹入中空管体的内孔中，以有效撑起还处于软化状态的中空管体。
[0025]在本实施例中，吸管成型口模1与机头主体6之间的可拆卸结构为：所述吸管成型口模1以及吸管内芯模2的外端均位于机头主体6之外，所述可拆卸结构包括有开设在吸管成型口模1内端外壁面上的外螺纹，所述机头主体6上开设有供吸管成型口模1内端插入的连接孔，连接孔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于吸管成型的挤出机机头，包括有吸管成型口模(1)、以及设置在吸管成型口模(1)内孔上的吸管内芯模(2)，吸管成型口模(1)的内壁面与吸管内芯模(2)的外壁面之间形成供物料挤出的吸管成型通道(3)，其特征在于：位于所述吸管成型通道(3)外端口的吸管成型口模(1)沿其径向向外扩张形成有压力扩口(4)，压力扩口(4)沿吸管成型口模(1)的轴向向外间隔设置有一个以上且口径逐一扩大。2.根据权利要求1所述的一种用于吸管成型的挤出机机头，其特征在于：所述压力扩口(4)与吸管成型口模(1)的内壁面之间通过一口径内小外大的导向锥面(5)连接。3.根据权利要求2所述的一种用于吸管成型的挤出机机头，其特征在于：所述导向锥面(5)的锥角角度为0
‑
60
°
。4.根据权利要求1所述的一种用于吸管成型的挤出机机头，其特征在于：所述吸管成型口模(1)的外端面喷涂有不粘锅涂层。5...

【专利技术属性】
技术研发人员：王超，白菁菁，陶阳，
申请(专利权)人：富岭科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：