本实用新型专利技术公开了一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，包括Z向底板与运行轨，所述Z向底板上的中部位置定位安装有步进电机，所述步进电机的前端驱动设置有丝杆，所述丝杆上活动设置有推板，所述推板的两端位置均定位安装有L型板，且每组L型板的两端均定位安装有楔形块，所述楔形块上活动设置有斜向滑块，所述斜向滑块外侧定位安装有升降板，所述Z向底板上活动升降板的位置定位安装有竖向导轨。本实用新型专利技术所述的一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，采用数字化设置网片间距方法的厚膜电路印刷机可以使印刷的电路产品一致性更好，工艺参数控制更精确，满足向数字化、自动化生产方向发展。自动化生产方向发展。自动化生产方向发展。
【技术实现步骤摘要】
一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台
[0001]本技术涉及厚膜电路印刷机检测领域，特别涉及一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台。
技术介绍
[0002]厚膜电路印刷机小车印刷平台是一种进行网片间距调整检测的支撑设备，目前使用的印刷机小车印刷平台高度固定，印刷网板与待印基板间距通过印刷机装网机构上的网高机械装置手动调节并且网片间距由人眼估测，目前国内厚膜电路生产厂家所使用的印刷机不具有数字化设置网片间距功能，由于网片间距对厚膜电路产品印刷性能具有很大影响，所以控制网片间距非常重要，目前所用的厚膜电路印刷机，印刷小车平台上待印刷基片与印刷网板的间距由人工通过印刷机装网机构上的网高机械装置手动调节并且网片间距由人肉眼估测，因此控制精度非常有限，随着科技的不断发展，人们对于厚膜电路印刷机小车印刷平台的制造工艺要求也越来越高。
[0003]现有的厚膜电路印刷机小车印刷平台在使用时存在一定的弊端，印刷网板厚薄差异和待印刷基片厚度不一致，导致人工调节网片间距不方便且无法精确控制及量化，不同的人对网片间距估值均不相同，给实际的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台。
技术实现思路
[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，采用数字化设置网片间距方法的厚膜电路印刷机可以使印刷的电路产品一致性更好，工艺参数控制更精确，满足向数字化、自动化生产方向发展，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述目的，本技术采取的技术方案为：一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，包括Z向底板与运行轨，所述Z向底板上的中部位置定位安装有步进电机，所述步进电机的前端驱动设置有丝杆，所述丝杆上活动设置有推板，所述推板的两端位置均定位安装有L型板，且每组L型板的两端均定位安装有楔形块，所述楔形块上活动设置有斜向滑块，所述斜向滑块外侧定位安装有升降板，所述Z向底板上活动升降板的位置定位安装有竖向导轨，所述升降板的顶部位置定位有传感器安装座，所述传感器安装座的两端位置均安装有压力传感器，所述压力传感器上安装有受压块，所述Z向底板上位于楔形块底部的位置定位有滑轨，所述楔形块上位于斜向滑块底部的位置定位有斜向导轨。
[0008]优选的，所述L型板的内侧位置安装有L型复位传感挡板，所述Z向底板上靠近L型复位传感挡板的位置定位有复位光电传感器，所述Z向底板的四周外侧位置定位安装有侧板，所述Z向底板的底部定位安装有滑座，所述滑座在运行轨上进行活动，所述侧板顶部定
位安装有气孔平台。
[0009]优选的，所述压力传感器设置有四组，所述传感器安装座设置有两组，且压力传感器安装在传感器安装座的两端，所述传感器安装座位于电路基片放置板的下方的气腔下面，所述楔形块设置有四组，所述斜向滑块相对应设置有四组，所述竖向导轨设置有四组，所述L型板设置有两组。
[0010]优选的，两组所述传感器安装座分别安装于升降板上，所述升降板在四组竖向导轨上滑动连接，且竖向导轨与侧板固定，所述升降板再与四组斜向滑块固定，且四组斜向滑块下面滑动连接四组楔形块，所述推板固定于两组楔形块上，且另外两组楔形块通过两组L型板与推板固定，四组所述楔形块同步活动。
[0011]优选的，所述步进电机驱动丝杆旋转并带动推板在丝杆上平移活动，所述推板通过L型板带动四组楔形块在两组滑轨上同步活动，四组所述斜向滑块通过斜向导轨在楔形块上进行活动，且四组斜向滑块带动两组升降板在竖向导轨上升降活动，两组所述升降板带动传感器安装座与压力传感器的位置升降活动。
[0012]优选的，所述Z向底板与侧板之间定位安装，所述Z向底板的底部通过滑座在运行轨上进行活动。
[0013](三)有益效果
[0014]与现有技术相比，本技术提供了一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，具备以下有益效果：该一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，采用数字化设置网片间距方法的厚膜电路印刷机可以使印刷的电路产品一致性更好，工艺参数控制更精确，满足向数字化、自动化生产方向发展，为了能检测小车印刷平台上基片与印刷网板的距离，本技术在小车印刷平台上增加四个压力传感器。左右压力传感器安装座分别固定于小车平台的左升降板和右升降板上，在左右传感器安装座两端各安装一个压力传感器(共四个，保证受压均匀)，在每个压力传感器的承压端分别固定受压块；小车印刷平台的气腔板安装于4个受压块上，气孔平台固定于气腔板。在左侧楔块推板连接板右下侧安装L型复位传感挡板，Z向底板左下位置安装一个复位光电传感器。当小车印刷平台下降时，左侧楔块推板连接板向前移动，带动L型复位传感挡板前移，当挡板挡住复位光电传感器时，小车印刷平台下降停止，此时平台处于基准位，平台属于复位状态，整个厚膜电路印刷机小车印刷平台结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
[0015]图1为本技术一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台的整体结构示意图。
[0016]图2为本技术一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台中整体内部的结构示意图。
[0017]图3为本技术一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台中升降板位置的结构示意图。
[0018]图4为本技术一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台中内部分解的结构示意图。
[0019]图5为本技术一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台中L型
复位传感挡板安装位置的结构示意图。
[0020]图中：1、Z向底板；2、步进电机；3、压力传感器；4、受压块；5、传感器安装座；6、升降板；7、推板；8、L型板；9、竖向导轨；10、斜向导轨；11、斜向滑块；12、滑轨；13、楔形块；14、丝杆；15、L型复位传感挡板；16、复位光电传感器；17、滑座；18、运行轨；19、气孔平台；20、侧板。
具体实施方式
[0021]下面将结合附图和具体实施方式对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本技术，而不应视为限制本技术的范围。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0022]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，包括Z向底板(1)与运行轨(18)，其特征在于：所述Z向底板(1)上的中部位置定位安装有步进电机(2)，所述步进电机(2)的前端驱动设置有丝杆(14)，所述丝杆(14)上活动设置有推板(7)，所述推板(7)的两端位置均定位安装有L型板(8)，且每组L型板(8)的两端均定位安装有楔形块(13)，所述楔形块(13)上活动设置有斜向滑块(11)，所述斜向滑块(11)外侧定位安装有升降板(6)，所述Z向底板(1)上活动升降板(6)的位置定位安装有竖向导轨(9)，所述升降板(6)的顶部位置定位有传感器安装座(5)，所述传感器安装座(5)的两端位置均安装有压力传感器(3)，所述压力传感器(3)上安装有受压块(4)，所述Z向底板(1)上位于楔形块(13)底部的位置定位有滑轨(12)，所述楔形块(13)上位于斜向滑块(11)底部的位置定位有斜向导轨(10)。2.根据权利要求1所述的一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，其特征在于：所述L型板(8)的内侧位置安装有L型复位传感挡板(15)，所述Z向底板(1)上靠近L型复位传感挡板(15)的位置定位有复位光电传感器(16)，所述Z向底板(1)的四周外侧位置定位安装有侧板(20)，所述Z向底板(1)的底部定位安装有滑座(17)，所述滑座(17)在运行轨(18)上进行活动，所述受压块(4)顶部定位安装有气孔平台(19)。3.根据权利要求1所述的一种自动检测网片间距的厚膜电路印刷机小车印刷平台，其特征在于：所述压力传感器(3)设置有四组，所述传感器安装座(5)设置有...
【专利技术属性】
技术研发人员：沈玉良，
申请(专利权)人：苏州市东科电子有限公司，
类型：新型
国别省市：
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