一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法技术

本发明专利技术公开了一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，包括以下步骤：S1、将泵壳坯料进行多次镦粗拔长后至设定状态；S2、将所述泵壳坯料放置在仿形下模上，利用阶梯芯棒对泵壳坯料进行冲压，实现泵壳的直管嘴外形、泵壳变截面内腔与直管嘴内孔的仿形成型；S3、对所述泵壳坯料进行旋转镦剥；S4、将所述泵壳坯料旋转角度后置于下型砧上，实现泵壳的单侧管嘴成型。本发明专利技术解决了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的泵壳变截面内腔、直管嘴外形、直管嘴内孔、单侧管嘴的仿形锻造的技术难题，实现了泵壳的近净成形，提高了产品利用率，缩短了产品加工周期，且大幅降低了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的生产制造成本。制造成本。制造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法


[0001]本专利技术涉及金属材料成形
，尤其涉及一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法。

技术介绍

[0002]反应堆冷却剂循环主泵是核电站的重要动力设备，是冷却剂循环系统的动力源，其功用是推动冷却剂在一回路中高速稳定的循环流动，以冷却堆芯并将热量传递到二回路，同时冷却堆芯防止燃料元件的烧毁；主泵的工作环境极其恶劣，尤其是泵壳，长期处于高温，高腐蚀以及高辐照的恶劣环境中，因此，泵壳要求极其安全可靠的质量。之前，第三代核电冷却剂泵泵壳，锻造方案采用整体锻造的方案，但是，具有钢锭利用率低，加工周期长的缺陷。

技术实现思路

[0003]基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法。
[0004]一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，包括以下步骤：
[0005]S1、将泵壳坯料进行多次镦粗拔长后至设定状态；
[0006]S2、将所述泵壳坯料放置在仿形下模上，利用阶梯芯棒对泵壳坯料进行冲压，实现泵壳的直管嘴外形、泵壳变截面内腔与直管嘴内孔的仿形成型；
[0007]S3、对所述泵壳坯料进行旋转镦剥；
[0008]S4、将所述泵壳坯料旋转角度后置于下型砧上，实现泵壳的单侧管嘴成型。
[0009]在其中一个实施例中，所述步骤S1包括：
[0010]S11、将所述泵壳坯料镦粗至高度H1，镦粗后强压拔长至长度D1；
[0011]S12、将所述泵壳坯料继续镦粗至高度H2，镦粗后强压拔长至长度D2，拔长后气割钳把和底部，所述高度H1大于高度H2，所述长度D1小于长度D2；
[0012]S13、将所述泵壳坯料镦粗至设定状态。
[0013]在其中一个实施例中，所述步骤S2中，所述仿形下模包括下模本体，所述下模本体的中心位置处开设有型孔；所述阶梯芯棒包括同轴相连接的两个轴棒，两个所述轴棒直径不同且两者之间带有拔模斜度；
[0014]所述阶梯芯棒能够贯穿所述泵壳坯料的内部，并将所述泵壳坯料的底部挤入到所述型孔中进行成型，所述泵壳的内腔尺寸为所述阶梯芯棒的大端尺寸。
[0015]在其中一个实施例中，所述步骤S3包括：
[0016]S31、在所述仿形下模上固定有上模圈，所述上模圈套设在所述泵壳坯料的外侧；
[0017]S32、使用宽砧和转台工装对冲孔后的泵壳坯料进行旋转镦剥，使其填充上模圈。
[0018]在其中一个实施例中，所述上模圈的外侧壁与所述仿形下模的外侧壁相齐平，且所述上模圈的一侧外侧壁上开设有贯穿孔。
[0019]在其中一个实施例中，所述步骤S4中，所述下型砧包括型砧本体，所述型砧本体的
上表面开设弧形凹槽，所述上模圈的外侧壁和所述仿形下模的外侧壁与所述弧形凹槽相配合。
[0020]在其中一个实施例中，所述步骤S4包括：
[0021]S41、将带有上模圈、仿形下模和阶梯芯棒的泵壳坯料整体旋转90
°
后放置下型砧的弧形凹槽内；
[0022]S42、通过冲头穿过所述贯穿孔对所述泵壳坯料的上侧壁进行挤压，成型单侧管嘴。
[0023]在其中一个实施例中，所述冲头包括相互连接的头部和冲杆，所述冲杆的外径与所述单侧管嘴的内径相适配。
[0024]上述湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，解决了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的泵壳变截面内腔、直管嘴外形、直管嘴内孔、单侧管嘴的仿形锻造的技术难题，实现了泵壳的近净成形，提高了产品利用率，缩短了产品加工周期，且大幅降低了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的生产制造成本。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本专利技术的泵壳的结构示意图。
[0027]图2为本专利技术的泵壳坯料第一次镦粗和强压拔长的状态示意图；
[0028]图3为本专利技术的泵壳坯料第二次镦粗和强压拔长的状态示意图；
[0029]图4为本专利技术的泵壳坯料镦粗到设定状态的状态示意图；
[0030]图5为本专利技术的步骤S2的状态示意图；
[0031]图6为本专利技术的直管嘴外形、泵壳变截面内腔与直管嘴内孔仿形成型后的示意图；
[0032]图7为本专利技术的阶梯芯棒的结构示意图；
[0033]图8为本专利技术的仿形下模的结构示意图；
[0034]图9为本专利技术的步骤S3镦剥前的状态示意图；
[0035]图10为本专利技术的步骤S3镦剥后的状态示意图；
[0036]图11为本专利技术的上模圈与仿形下模的连接结构示意图；
[0037]图12为本专利技术的步骤S4的单侧管嘴成型前的状态示意图；
[0038]图13为本专利技术的步骤S4的单侧管嘴成型后的状态示意图；
[0039]图14为本专利技术的冲头的结构示意图；
[0040]图15为本专利技术的下型砧的结构示意图。
具体实施方式
[0041]为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行更全面的描述。附图中给出了本专利技术的较佳的实施例。但是，本专利技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本专利技术的公开内容的理解更加透
彻全面。
[0042]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0043]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本专利技术。
[0044]参阅图1
‑
15所示，本专利技术一实施例提供一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，包括以下步骤：
[0045]S1、将泵壳坯料1进行多次镦粗拔长后至设定状态；
[0046]S2、将所述泵壳坯料1放置在仿形下模2上，利用阶梯芯棒3对泵壳坯料1进行冲压，实现泵壳的直管嘴外形11、泵壳变截面内腔12与直管嘴内孔13的仿形成型；
[0047]S3、对所述泵壳坯料1进行旋转镦剥；
[0048]S4、将所述泵壳坯料1旋转角度后置于下型砧4上，实现泵壳的单侧管嘴14成型。
[0049]上述湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，解决了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的泵壳变截面内腔12、直管嘴外形11、直管嘴内孔13、单侧管嘴14的仿形锻造的技术难题，实现了泵壳的近净成形，提高了产品利用率，缩短了产品加工周期，且大幅降低了CAP1400湿绕组电机主泵泵壳的生产制造成本。
[0050]在本专利技术一实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将泵壳坯料进行多次镦粗拔长后至设定状态；S2、将所述泵壳坯料放置在仿形下模上，利用阶梯芯棒对泵壳坯料进行冲压，实现泵壳的直管嘴外形、泵壳变截面内腔与直管嘴内孔的仿形成型；S3、对所述泵壳坯料进行旋转镦剥；S4、将所述泵壳坯料旋转角度后置于下型砧上，实现泵壳的单侧管嘴成型。2.如权利要求1所述的湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，其特征在于，所述步骤S1包括：S11、将所述泵壳坯料镦粗至高度H1，镦粗后强压拔长至长度D1；S12、将所述泵壳坯料继续镦粗至高度H2，镦粗后强压拔长至长度D2，拔长后气割钳把和底部，所述高度H1大于高度H2，所述长度D1小于长度D2；S13、将所述泵壳坯料镦粗至设定状态。3.如权利要求1或2所述的湿绕组电机主泵泵壳近净成形方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述仿形下模包括下模本体，所述下模本体的中心位置处开设有型孔；所述阶梯芯棒包括同轴相连接的两个轴棒，两个所述轴棒直径不同且两者之间带有拔模斜度；所述阶梯芯棒能够贯穿所述泵壳坯料的内部，并将所述泵壳坯料的底部挤入到所述型孔中进行成型，所述泵壳的内腔尺寸为所述阶梯芯棒的大端...

【专利技术属性】
技术研发人员：田攀，董凯，艾海昆，李向，平帆，卢熙宁，马林，其其格，
申请(专利权)人：上海电气集团股份有限公司上海电气凯士比核电泵阀有限公司，
类型：发明
国别省市：