本发明专利技术属于污水处理技术领域，涉及炼油高盐高氨氮污水处理装置。该装置包括依次连通的匀质单元、A/O生化单元、微砂高效沉淀单元和臭氧氧化单元，以及连接上述各单元的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件。装置采用匀质、缺氧/好氧(A/O)生化、微砂高效沉淀和臭氧催化氧化工艺，工艺流程较为简洁，单元特征污染物去除效率高，流程和操作简单，运行稳定，解决炼油厂生产装置产生的几种典型含盐污水深度处理达标难题。典型含盐污水深度处理达标难题。典型含盐污水深度处理达标难题。
【技术实现步骤摘要】
炼油高盐高氨氮污水处理装置
[0001]本专利技术属于污水处理
，涉及炼油厂高含盐污水达标升级处理工艺，具体涉及炼油高盐高氨氮污水处理装置，特别是处理难生物降解、碳氮比低的高含盐污水处理组合工艺。
技术介绍
[0002]原有污水处理装置出水的总氮和TOC均不能达到新标准，需要对现有污水处理装置进行达标升级技术改造，确保处理后的水质指标稳定达到新标准。然而，现阶段缺乏适合炼油厂高含盐污水的主流处理技术。主要原因是炼油厂产生的含盐废水种类繁多，水质成分复杂，且均为生物降解性差、碳氮比低的高盐废水。例如：污水回用装置反渗透(RO)浓水生物降解性差，总氮高；除盐装置中和废水电导率高、氯离子高、含盐量高、总氮高；催化裂化烟气脱硫脱硝装置废水电导率高、硫酸根高，易结垢；循环水场排污水钙硬度高，总氮高。
[0003]当前技术和实际应用中，高盐难降解污水处理流程和工艺大都存在流程复杂，处理单元反应条件苛刻难以控制，处理效率低，出水水质不稳定，投资成本高，难以实现工业化长周期运行等缺点，如何结合面对污水和现有装置实际，研究确定一条适合工艺，并实现稳定可靠运行，是需要探索解决的问题。
技术实现思路
[0004]根据现有技术上存在的缺陷，结合目前的研究前沿，本专利技术提供了炼油高盐高氨氮污水处理装置，针对污水处理装置运行期间出现的进水可生化性差、生化单元污泥驯化难、反硝化碳源不足、水质易结垢和深度处理单元COD去除效率低问题，采用有效的工艺技术措施，可以实现装置稳定运行和污水排放标准。
[0005]本专利技术是采用以下的技术方案实现的：
[0006]本专利技术提供了一种炼油高盐高氨氮污水处理装置，包括依次连通的匀质单元、A/O生化单元、微砂高效沉淀单元和臭氧氧化单元，以及连接上述各单元的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件；
[0007]所述匀质单元包括匀质罐，进水口连接匀质罐进料口；
[0008]所述A/O生化单元包括依次连通设置的A/O曝气池和沉淀池，A/O曝气池的进料口与匀质罐的出料口相连，相连管线上开设有酸加料口；A/O曝气池设置有混合液回流线，沉淀池与A/O曝气池之间设置污泥回流线；
[0009]所述微砂高效沉淀单元包括高效沉淀池，高效沉淀池包括依次相连的接触池、混凝池、絮凝池和斜板澄清池，接触池的进料口与沉淀池的出料口相连，斜板澄清池的出料口与臭氧氧化单元相连；接触池、混凝池、絮凝池上分别设置活性炭加料口、混凝剂加料口、絮凝剂加料口；
[0010]所述臭氧氧化单元包括氧化反应器，氧化反应器上开设臭氧通气口和出水口。
[0011]进一步地，所述酸加料口与匀质罐的出料口之间设置碳源加料口。
[0012]进一步地，所述A/O曝气池底部设置液下搅拌设施，上部设水力消泡设施。
[0013]本专利技术提供了一种上述装置进行炼油高盐高氨氮污水处理的方法，具体包括以下步骤：
[0014](1)污水匀质过程：
[0015]炼油污水回用装置产生的浓水、除盐水站产生化学中和水和炼油厂催化装置产生的脱硫脱硝废水，按比例通入进水口，在匀质罐中进行污水调节均质，出水中加酸调节pH值，同时补充碳源；
[0016](2)A/O生化过程：
[0017]出水自流进入A/O曝气池，去除COD、氨氮和总氮，O池的部分泥水混合液通过混合液回流线返回A池；从O池中流出的泥水混合液通入沉淀池，沉淀池中部分污泥通过污泥回流线返回A池；沉淀池出水进入高效沉淀池；
[0018](3)微砂高效沉淀过程：
[0019]沉淀池出水进入高效沉淀池，去除总磷、悬浮物和COD，投入微砂、混凝剂PAC、絮凝剂PAM和椰壳活性炭，混凝剂、絮凝剂对进水中的悬浮物进行絮凝，并通过微砂作为晶核加快絮体的沉降速度和效率，去除污水中悬浮物质和总磷；
[0020](4)臭氧催化氧化过程：
[0021]将高效沉淀池中的出水通入氧化反应器，采用液相臭氧催化氧化工艺，去除COD和TOC。
[0022]进一步地，所述步骤(1)中水力停留时间≥20h；利用硫酸调节pH值，控制出水pH值 6.5～8.5mg/L。
[0023]进一步地，所述碳源为乙酸，投加浓度为进水总氮浓度的6～10倍。
[0024]进一步地，所述步骤(2)中A池：水力停留时间10h；污泥浓度5000～6000mg/L；厌氧池溶解氧≤0.4mg/L，pH值6.0～8.0mg/L；好氧池：水力停留时间≥20h，污泥浓度：4000～ 6000mg/L，O池混合液回流比：100～200％，沉淀池污泥回流比：100～200％，溶解氧5.0～ 7.0mg/L。
[0025]进一步地，所述步骤(3)中接触池水力停留时间13～15min；混凝池水力停留时间2～3min；絮凝池水力停留时间8～10min；斜板澄清池斜管沉淀池上升流速20～23m/h。
[0026]进一步地，所述步骤(3)中椰壳活性炭碘指数＞950，微砂有效粒径80μm，混凝剂PAC 投加量60mg/L，絮凝剂PAM投加量4mg/L。
[0027]与现有技术相比，本专利技术的有益效果：
[0028]针对含盐污水含盐量高、钙硬度高、硫酸根高、生物降解性差、总氮高、碳氮比低等特点，探索采用预处理并加酸调节工艺，生物处理增加反硝化工艺，增加深度处理等达标升级措施，以实现外排水TOC、TN和TP等关键指标达标。
[0029]炼油含盐污水处理装置主要处理污水回用装置反渗透(RO)浓水、除盐水站化学中和废水及炼油厂催化装置产生的脱硫脱硝废水等高盐废水，处理能力300m3/h。
[0030]含盐污水处理装置采用匀质、缺氧/好氧(A/O)生化、微砂高效沉淀和臭氧催化氧化工艺，工艺流程较为简洁，单元特征污染物去除效率高。其中匀质罐主要作用是对各种含盐污水进行水量水质调节，缺氧/好氧活性污泥生化单元主要去除氨氮和总氮，微砂高效沉淀池主要去除悬浮物、磷和COD，臭氧催化氧化单元主要去除COD和TOC。
[0031]本专利技术所提供的组合工艺实现了炼油厂所涵盖高含盐难降解污水的高效处理，具有安全、环保、高效、低耗的特点。该组合工艺自动化程度高，流程和操作简单，运行稳定，解决炼油厂生产装置产生的几种典型含盐污水深度处理达标难题，该工艺满足总氮≤15mg/L， COD≤40mg/L，TOC≤15mg/L，总磷≤0.5mg/L的排放标准。
附图说明
[0032]附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。
[0033]图1为炼油含盐污水处理装置工艺流程图；
[0034]图2为微砂加炭高效沉淀池工艺流程图；
[0035]图中各标记如下：1
‑
进水口、2
‑
匀质罐、3
‑
碳源加料口、4
‑
酸加料口、5
‑
混合液回流线、 6
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种炼油高盐高氨氮污水处理装置，其特征在于，包括依次连通的匀质单元、A/O生化单元、微砂高效沉淀单元和臭氧氧化单元，以及连接上述各单元的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件；所述匀质单元包括匀质罐(2)，进水口(1)连接匀质罐(2)进料口；所述A/O生化单元包括依次连通设置的A/O曝气池(6)和沉淀池(7)，A/O曝气池(6)的进料口与匀质罐(2)的出料口相连，相连管线上开设有酸加料口(4)；A/O曝气池(6)设置有混合液回流线(5)，沉淀池(7)与A/O曝气池(6)之间设置污泥回流线(15)；所述微砂高效沉淀单元包括高效沉淀池(14)，高效沉淀池(14)包括依次相连的接触池、混凝池、絮凝池和斜板澄清池，接触池的进料口与沉淀池(7)的出料口相连，斜板澄清池的出料口与臭氧氧化单元相连；接触池、混凝池、絮凝池上分别设置活性炭加料口(8)、混凝剂加料口(9)、絮凝剂加料口(10)；所述臭氧氧化单元包括氧化反应器(11)，氧化反应器(11)上开设臭氧通气口(13)和出水口(12)。2.根据权利要求1所述的炼油高盐高氨氮污水处理装置，其特征在于，所述酸加料口(4)与匀质罐(2)的出料口之间设置碳源加料口(3)。3.根据权利要求2所述的炼油高盐高氨氮污水处理装置，其特征在于，所述A/O曝气池(6)底部设置液下搅拌设施，上部设水力消泡设施。4.一种利用权利要求3所述装置进行炼油高盐高氨氮污水处理的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：(1)污水匀质过程：炼油污水回用装置产生的浓水、除盐水站产生化学中和水和炼油厂催化装置产生的脱硫脱硝废水，按比例通入进水口，在匀质罐中进行污水调节均质，出水中加酸调节pH值，同时补充碳源；(2)A/O生化过程：出水自流进入A/O曝气池，去除COD、氨氮和总氮，O池的部分泥水混合液通过混合液回流线...
【专利技术属性】
技术研发人员：欧焕晖，王洪海，盛伟，宫盛，郝格格，朱利军，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司，
类型：发明
国别省市：
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