【技术实现步骤摘要】
一种催化柴油组合处理工艺及系统
[0001]本专利技术属于石油化工
，特别是涉及一种催化柴油高效转化工艺及系统。
技术介绍
[0002]目前我国催化裂化装置年总加工能力已经超过1.7亿吨，催化柴油年产量达到了3500万吨。近年来，一方面随着原油质量变差，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，导致催化裂化装置的操作苛刻度提高，催化柴油质量降低；另一方面，为降低汽油烯烃含量同时多产丙烯，许多催化装置选用MIP、MIP
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CGP或FDFCC技术，但这些技术在多产丙烯及有效降低汽油烯烃的同时，使催化柴油质量进一步劣质化。尽管不同企业催化柴油的性质有所差异，都具有共同特点，即密度大、十六烷值低和芳烃含量高，催化柴油已成为制约当前炼油企业高效、低耗实现柴油质量升级的最主要瓶颈。对于劣质高芳烃的催化柴油加氢技术按生产目的不同可分为加氢精制技术、加氢改质技术、加氢裂化技术和加氢转化技术。如UOP公司的MQD(Maximum quality distillate) 联合精制技术、MAK
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LCO加...
【技术保护点】
【技术特征摘要】 【专利技术属性】
1.一种催化柴油组合处理工艺，所述处理工艺包括如下内容：（1）催化柴油经分馏后得到富含单环芳烃的组分A、富含双环芳烃的组分B和富含三环以上芳烃的组分C；（2）在氢气存在条件下，步骤（1）中得到的组分A、组分B和组分C分别经第三进料口、第二进料口和第一进料口进入固定床加氢反应区不同催化剂床层进行反应，反应流出物经气液分离后得到第一气相物料和第一液相物料；（3）步骤（2）得到的第一液相物料进入沸腾床加氢反应区，在氢气和沸腾床加氢催化剂作用下进行反应，反应流出物经分离后得到第二气相物料和第二液相物料，第二液相物料进一步经分馏后得到石脑油和未转化柴油。2.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，催化柴油来自于催化装置进行催化裂化反应得到的柴油馏分，一般情况下，催化柴油初馏点一般不低于150℃，终馏点一般不高于350℃。3.所述催化柴油中芳烃含量高于50wt%，优选芳烃含量为55wt%～90wt%，20℃密度一般大于920kg/m3，氮含量通常为200～1500 mg/kg。4.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，组分A和组分B的切割点温度为180～250℃，优选为180～220℃；组分B和组分C的切割点温度为260～330℃，优选为290～310℃。5.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，按照液相物料流动方向，固定床加氢反应区内部设置三个催化剂床层，具体分别依次设置有第一催化剂床层、第二催化剂床层和第三催化剂床层，其中第一进料口设置有反应器顶部，第二进料口设置于第一催化剂床层和第二催化剂床层之间，第三进料口设置于第二催化剂床层和第三催化剂床层之间。6.按照权利要求4所述的催化柴油组合处理工艺，其中，组分A经第三进料口进入第三催化剂床层进行反应，组分B经第二进料口进入第二催化剂床层进行反应，组分C经第一进料口进入第一催化剂床层进行反应。7.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，步骤（3）中得到的未转化柴油返回固定床加氢反应区进行处理，优选返回固定床加氢反应区第二催化剂床层进行处理。8.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，步骤（2）中得到的第一气相物料和步骤（3）中得到的第二气相物料进入氢气分离提纯单元进行处理，处理后得到循环氢和轻烃。9.按照权利要求1所述的催化柴油组合处理工艺，其中，固定床加氢反应区的反应压力如下：第一催化剂床层反应条件：反应压力为5.0～20.0MPa，优选为6.0～10.0MPa；反应温度为300～420℃，优选为320～390℃，氢油体积比500～2000，优选为600～1500，液时体积空速为0.1～5.0h
‑1，优选为0.5～2.0h
‑1；第二催化剂床层反应条件：反应压力为5.0～20.0MPa，优选为6.0～10.0MPa；反应温度为330～420℃，优选为340～400℃，氢油体积比500～2000，优选为600～1500，液时体积空速为0.1～5.0h
‑1，优选为0.5～2.0h
‑1；第三催化剂床层反应条件：反应压力为5.0～20.0MPa，优选为6.0～10.0MPa；反应温度为300～420℃，优选为350～420℃，氢油体积比500～2000，优选为600～1500，液时体积空速为0.1～5.0h
技术研发人员：仝玉军，葛海龙，杨涛，杨秀琪，刘玲，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：
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