一种催化柴油处理工艺及处理系统技术方案

本发明专利技术公开了一种催化柴油处理工艺及处理系统，所述处理工艺包括如下内容：（1）催化柴油分离后得到第一馏分、第二馏分和第三馏分；（2）第三馏分进入第一固定床加氢反应区，反应后得到第一料流；（3）第二馏分和第一料流进入沸腾床加氢反应区反应后得到第二料流；（4）第一馏分和第二料流进入第二固定床加氢反应区，反应生成物分离后轻石脑油、重石脑油和加氢柴油。还提供一种实现上述工艺的处理系统。解决了催化柴油加工过程中存在的氢耗高、反应过程不易控制、芳烃产品质量和收率低等问题，实现最大量生产目标产品石脑油。最大量生产目标产品石脑油。最大量生产目标产品石脑油。

【技术实现步骤摘要】
一种催化柴油处理工艺及处理系统


[0001]本专利技术属于石油化工
，特别是涉及一种用于催化柴油高效转化工艺及系统。

技术介绍

[0002]目前我国催化裂化装置年总加工能力已经超过1.7亿吨，催化柴油年产量达到了3500万吨。近年来，一方面随着原油质量变差，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，导致催化裂化装置的操作苛刻度提高，催化柴油质量降低；另一方面，为降低汽油烯烃含量同时多产丙烯，许多催化裂化装置选用MIP、MIP
‑
CGP或FDFCC技术，但这些技术在多产丙烯及有效降低汽油烯烃的同时，使催化柴油质量进一步劣质化。尽管不同企业催化柴油的性质有所差异，都具有共同特点，即密度大、十六烷值低和芳烃含量高，催化柴油已成为制约当前炼油企业高效、低耗实现柴油质量升级的最主要瓶颈。
[0003]对于劣质高芳烃的催化柴油加氢技术按生产目的不同可分为加氢精制技术、加氢改质技术、加氢裂化技术和加氢转化技术。如UOP公司的MQD(Maximum quality distillate) 联合精制技术、MAK
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种催化柴油处理工艺，所述处理工艺包括如下内容：（1）催化柴油分离后分别得到第一馏分、第二馏分和第三馏分；（2）步骤（1）得到的第三馏分进入第一固定床加氢反应区，在氢气存在下进行加氢反应，反应后得到第一料流；（3）步骤（1）得到的第二馏分和步骤（2）得到的第一料流进入沸腾床加氢反应区进行反应，反应后得到第二料流；（4）步骤（1）得到的第一馏分和步骤（3）得到的第二料流进入第二固定床加氢反应区，反应生成物分离后得到气相第三料流和液相第四料流；（5）步骤（4）得到的液相第四料流分离后得到轻石脑油、重石脑油和加氢柴油。2.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：步骤（5）得到的加氢柴油部分或全部循环回沸腾床加氢反应区进行处理。3.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：步骤（1）中所述催化柴油中芳烃含量高于50wt%，优选芳烃含量为55wt%～90wt%。4.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：步骤（1）中第一馏分和第二馏分的切割温度为170～240℃，优选为200～230℃；第二馏分和第三馏分的切割温度为280～340℃，优选为290～330℃。5.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：步骤（1）中第一馏分富含单环芳烃，其中单环芳烃含量为35wt%～60wt%；第二馏分富含双环芳烃，其中双环芳烃含量为50wt%～80wt%，第三馏分富含三环以上的芳烃，其中三环以上的芳烃含量为45wt%～70wt%。6.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：第一固定床加氢反应区的反应条件如下：反应压力为5.0～20.0MPa，优选为6.0～10.0MPa；反应温度为300～420℃，优选为320～390℃，氢油体积比500～2000，优选为600～1500，液时体积空速为0.1～5.0h
‑1，优选为0.5～2.0h
‑1。7.按照权利要求1所述的催化柴油处理工艺，其特征在于：沸腾床加氢反应区的工艺条件为：反应温度为350～450℃，优选为380～440℃，反应压力为5.0～15.0MPa，优选为6.0～10.0MPa，氢油体积比500～2000，优选为600～1500，液时体积空速为...

【专利技术属性】
技术研发人员：仝玉军，葛海龙，杨涛，殷冬冬，张文芳，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：