油分离器及空调机组制造技术

本实用新型专利技术提供一种油分离器及空调机组。油分离器包括壳体；内壳，所述内壳设置于所述壳体内，且所述内壳和所述壳体之间形成有消音腔；所述内壳上设置有消音孔，所述消音孔与所述消音腔连通。本实用新型专利技术提供的油分离器及空调机组，在壳体内设置内壳并形成消音腔，气体通过内壳上的消音孔进入或离开消音腔，实现消音效果，同时先进入内壳的气流反射与后进入内壳的气流对冲，形成能量消耗进一步抑制噪音，大幅降低整机运行时产生的噪音分贝，达到工程降噪静音作用。并且该结构具有集成性高，占地安装小的特点，更利用整机各元器件布置配合，实现整机轻量化、整机设备占用工程面积小的作用，降低生产成本及使用投入成本。降低生产成本及使用投入成本。降低生产成本及使用投入成本。

【技术实现步骤摘要】
油分离器及空调机组


[0001]本技术涉及油分
，特别是一种油分离器及空调机组。

技术介绍

[0002]大型螺杆式暖通设备，由于其压缩机为双螺杆阴阳转子啮合压缩形式，形成周期间歇式输送所压缩的高压介质特性，由于其内部氟路系统需要冷冻油，用以保证螺杆啮合时，转子的降温、润滑以及密封，同时其线型压缩也决定了其需要干净的不过大颗粒杂质的冷冻油。所以为了整个冷媒循环系统得到可靠的、干净的进给冷冻油，螺杆式系统均会设置油分离器。
[0003]目前螺杆压缩机在工程运行较大的问题是其自身整机噪音，其中，油分内所传导的气流脉冲震动相对较大，造成油分的噪音较大，严重影响用户体验。

技术实现思路

[0004]为了解决现有技术中油分离器的噪音过大的技术问题，而提供一种在壳体内部形成消音腔进行降噪的油分离器及空调机组。
[0005]一种油分离器，包括：
[0006]壳体；
[0007]内壳，所述内壳设置于所述壳体内，且所述内壳和所述壳体之间形成有消音腔；
[0008]所述内壳上设置有消音孔，所述消音孔与所述消音腔连通；
[0009]进气管，所述进气管的一端与所述壳体的外部连通，另一端与所述内壳的内部连通。
[0010]所述油分离器还包括：
[0011]分离筒体，所述分离筒体设置于所述内壳内，且所述分离筒体与所述内壳之间形成流动腔，所述进气管与所述流动腔连通，所述流动腔的下端面上形成有开口。
[0012]所述进气管的进气方向与所述流动腔与所述进气管的连接位置的切线方向相平行。
[0013]所述壳体具有上盖板，所述内壳和分离筒体均设置于所述上盖板上，所述上盖板上设置有排气口，所述排气口与所述分离筒体连通。
[0014]所述油分离器还包括滤网结构，所述滤网结构设置于所述排气口处。
[0015]所述滤网结构包括过滤管，所述过滤管设置于所述分离筒体内，且所述过滤管的一端与所述排气口连通，另一端设置有封板，所述过滤管的侧壁上设置有过滤孔，所述过滤管的内部通过所述过滤孔与所述分离筒体的内部连通。
[0016]沿远离所述上盖板的方向，所述过滤管的长度小于所述分离筒体的长度；和/或，所述分离筒体的长度小于所述内壳的长度。
[0017]所述油分离器还包括分隔板，所述分隔板设置于所述消音腔内，且所述分隔板将所述消音腔分隔成至少两个消音区域，每个所述消音区域均通过所述消音孔与所述内壳的
内部连通。
[0018]所述壳体还具有下盖板，所述内壳设置于所述下盖板上，且所述内壳与所述下盖板共同围成储油腔，所述储油腔与所述流动腔连通。
[0019]所述油分离器还包括挡油板，所述挡油板位于所述储油腔和所述流动腔之间。
[0020]所述油分离器还包括油过滤器，所述油过滤器设置于所述壳体上，且所述油过滤器的入口与所述储油腔连通，所述油过滤器的出口与所述壳体的外部连通。
[0021]所述壳体包括外筒体和中筒体，所述中筒体设置于所述外筒体内，且所述中筒体与所述外筒体之间形成有填充腔，所述填充腔内填充有吸音材料，所述内壳设置于所述中筒体内，且所述内壳与所述中筒体之间形成所述消音腔。
[0022]所述吸音材料包括聚氨酯、海绵、棉花、毛毡中的一种或几种。
[0023]一种空调机组，包括上述的油分离器。
[0024]本技术提供的油分离器及空调机组，在壳体内设置内壳并形成消音腔，气体通过内壳上的消音孔进入或离开消音腔，实现消音效果，同时先进入内壳的气流反射与后进入内壳的气流对冲，形成能量消耗进一步抑制噪音，大幅降低整机运行时产生的噪音分贝，达到工程降噪静音作用。并且该结构具有集成性高，占地安装小的特点，更利用整机各元器件布置配合，实现整机轻量化、整机设备占用工程面积小的作用，降低生产成本及使用投入成本。
附图说明
[0025]图1为本技术实施例提供的油分离器的剖视图；
[0026]图2为本技术实施例提供的油分离器的另一剖视图；
[0027]图中：
[0028]1、内壳；101、消音腔；11、消音孔；2、进气管；3、分离筒体；102、流动腔；4、上盖板；103、排气口；5、滤网结构；6、分隔板；7、下盖板；104、储油腔；8、挡油板；9、油过滤器；105、外筒体；106、中筒体；107、填充腔。
具体实施方式
[0029]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，并不用于限定本技术。
[0030]如图1和图2所示的油分离器，包括：壳体；内壳1，所述内壳1设置于所述壳体内，且所述内壳1和所述壳体之间形成有消音腔101；所述内壳1上设置有消音孔11，所述消音孔11与所述消音腔101连通；进气管2，所述进气管2的一端与所述壳体的外部连通，另一端与所述内壳1的内部连通。在壳体内设置内壳1并形成消音腔101，气体通过内壳1上的消音孔11进入或离开消音腔101，实现消音效果，同时先进入内壳1的气流反射与后进入内壳1的气流对冲，形成能量消耗进一步抑制噪音，大幅降低整机运行时产生的噪音分贝，达到工程降噪静音作用。并且该结构具有集成性高，占地安装小的特点，更利用整机各元器件布置配合，实现整机轻量化、整机设备占用工程面积小的作用，降低生产成本及使用投入成本。
[0031]所述油分离器还包括：分离筒体3，所述分离筒体3设置于所述内壳1内，且所述分
离筒体3与所述内壳1之间形成流动腔102，所述进气管2与所述流动腔102连通，所述流动腔102的下端面上形成有开口。流入进入内壳1后，会在流动腔102内的结构限制下进行流动，并且随着流体的流动，流体内的润滑油会被分离出来，分离出来的油会在重力的作用下向下流动，并通过开口排出流动腔102，实现油气分离。
[0032]所述进气管2的进气方向与所述流动腔102与所述进气管2的连接位置的切线方向相平行。流体沿流动腔102的切线方向进入流动腔102，从而增加流体的螺旋流动效果，增加油气分离的效果。
[0033]所述壳体具有上盖板4，所述内壳1和分离筒体3均设置于所述上盖板4上，所述上盖板4上设置有排气口103，所述排气口103与所述分离筒体3连通。在流动腔102内流动的流体进行油气分离，分离后的润滑油会在重力的作用下向下流动，而分离后的冷媒会向上流动，并且在结构的限定下只能流入分离筒体3内部，最终排气口103排出。
[0034]分离筒体3远离上盖板4的部分通过加强板与内壳1进行连接，保证分离筒体3的固定可靠。
[0035]为了进一步提升分离效果，所述油分离器还包括滤网结构5，所述滤网结构5设置于所述排气口103处。利用滤网结构5对即将排出的冷媒再次进行过滤，从而将可能存在的润滑油再次过滤，保证冷媒的洁净度。
[0036]具体的，所述滤网结构5包括过滤管，所述过滤管设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油分离器，其特征在于：包括：壳体；内壳(1)，所述内壳(1)设置于所述壳体内，且所述内壳(1)和所述壳体之间形成有消音腔(101)；所述内壳(1)上设置有消音孔(11)，所述消音孔(11)与所述消音腔(101)连通；进气管(2)，所述进气管(2)的一端与所述壳体的外部连通，另一端与所述内壳(1)的内部连通。2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：所述油分离器还包括：分离筒体(3)，所述分离筒体(3)设置于所述内壳(1)内，且所述分离筒体(3)与所述内壳(1)之间形成流动腔(102)，所述进气管(2)与所述流动腔(102)连通，所述流动腔(102)的下端面上形成有开口。3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于：所述进气管(2)的进气方向与所述流动腔(102)与所述进气管(2)的连接位置的切线方向相平行。4.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于：所述壳体具有上盖板(4)，所述内壳(1)和分离筒体(3)均设置于所述上盖板(4)上，所述上盖板(4)上设置有排气口(103)，所述排气口(103)与所述分离筒体(3)连通。5.根据权利要求4所述的油分离器，其特征在于：所述油分离器还包括滤网结构(5)，所述滤网结构(5)设置于所述排气口(103)处。6.根据权利要求5所述的油分离器，其特征在于：所述滤网结构(5)包括过滤管，所述过滤管设置于所述分离筒体(3)内，且所述过滤管的一端与所述排气口(103)连通，另一端设置有封板，所述过滤管的侧壁上设置有过滤孔，所述过滤管的内部通过所述过滤孔与所述分离筒体(3)的内部连通。7.根据权利要求6所述的油分离器，其特征在于：沿远离所述上盖板(4)的方向，所述过滤管的长度小于所述分离筒体(3)的长度；和/或...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄洪乐，王朴忠，王玉，闫国杰，杨佳伟，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：