本实用新型专利技术提出了一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置，包括入料盒、钢壳存储箱、凹型皮带、除尘机构。钢壳存储箱中的圆柱电池钢壳通过底部斜面滑入顶升板组件顶面坡面与箱体侧壁所构成的斜槽中，在顶升板组件上升过程中通过除尘机构进行除尘，顶升板组件继续上升将圆柱电池钢壳摆放至凹型皮带上，通过凹型皮带的移动可将圆柱电池钢壳输送至入料盒中。本实用新型专利技术不仅使得圆柱电池钢壳上料后摆放整齐，还消除了了圆柱电池钢壳上料过程中时发生摩擦产生的金属屑，保障了后续生产的产品质量；本实用新型专利技术将圆柱电池钢壳的除尘与上料两个过程集成于一个装置上，装置结构简单，操作简便，集成度高，实用性强，大大提升了生产效率。大大提升了生产效率。大大提升了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置
[0001]本技术属于电池
，涉及一种电池的除尘上料集成装置。
技术介绍
[0002]在圆柱电池的生产过程中，圆柱电池钢壳需要进行除尘处理后再上料，目前圆柱电池钢壳通过除尘设备除尘后，采用人工上料或者机械手夹取上料。人工上料的方式效率不高，难以达到机械手上料效率。而机械手不仅资金投入大，机械手夹取上料时还需按要求摆放圆柱电池钢壳，圆柱电池钢壳需处于摆放整齐的状态，机械手无法夹取零散摆放的圆柱电池钢壳，故机械手夹取上料时，一旦圆柱电池钢壳零散，往往需要停机然后通过人工干预将圆柱电池钢壳摆放整齐，这无疑降低了生产效率，提升了人力成本，另外机械手夹取上料时圆柱电池钢壳之间难免发生摩擦又产生金属屑，影响产品质量。另外，圆柱电池钢壳的除尘与上料两个过程通过不同的设备实现，生产过程集成度不高，生产效率低。
技术实现思路
[0003]为了解决
技术介绍
中所述的问题，本技术提出了一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置。
[0004]本技术的技术方案包括入料盒、钢壳存储箱、凹型皮带、除尘机构；所述钢壳存储箱包括外部的箱体、设置于箱体底部的斜面以及设置于斜面较低侧与箱体侧面之间的顶升板组件；所述凹型皮带设置于顶升板组件的侧面并通过驱动实现移动；所述顶升板组件的顶部设置有至少一个可升降坡面；所述顶升板组件在上料初始阶段处于最低处时，顶升板组件中靠近斜面一侧的坡面较高侧与所述斜面较低侧抵接；所述顶升板组件在上料终止阶段处于最高处时，顶升板组件中靠近凹型皮带一侧的坡面较低侧与所述凹型皮带的侧面抵接；所述除尘机构设置于凹型皮带的下方；所述入料盒设置于凹型皮带的一端。
[0005]该除尘上料集成装置在使用过程中，将大量的圆柱电池钢壳放置钢壳存储箱中，钢壳存储箱底部的斜面促使圆柱电池钢壳向顶升板组件移动，圆柱电池钢壳滑入顶升板组件顶面坡面与箱体侧壁所构成的斜槽中，在钢壳存储箱底部斜面的作用下，圆柱电池钢壳整齐地摆放在斜槽中；顶升板组件上升，在上升过程中通过除尘机构对圆柱电池钢壳进行除尘，顶升板组件继续上升，直至顶升板组件的坡面较低端与凹型皮带的侧面抵接，在顶升板组件顶面坡面的作用下，圆柱电池钢壳整齐地摆放在凹型皮带上，凹型皮带通过驱动使得圆柱电池钢壳输送至入料盒中，完成圆柱电池钢壳的上料。
[0006]进一步地，所述顶升板组件包括并排设置的第一顶升板和第二顶升板，所述第一顶升板和第二顶升板的顶面均为坡面；所述顶升板组件在上料初始阶段时，所述第一顶升板坡面较高侧与所述斜面较低侧抵接；所述顶升板组件在上料终止阶段时，所述第二顶升板坡面较低端与所述凹型皮带的侧面抵接。通过第一顶升板和第二顶升板的依次上升，使得圆柱电池钢壳可更顺畅地滑入顶升板组件顶面坡面与箱体侧壁所构成的斜槽中，以更好地实现圆柱电池钢壳整齐地摆放在斜槽中。
[0007]更进一步地，所述顶升板组件的底部设置有驱动其上升和下降的气缸。
[0008]更进一步地，所述钢壳存储箱的外侧面设置有驱动凹型皮带移动的皮带驱动电机。
[0009]更进一步地，所述除尘机构包括设置于凹型皮带下方的除尘口、刷粉毛刷；所述刷粉毛刷设置于除尘口下方及第一顶升板的上方，用于对圆柱电池钢壳进行刷粉；所述除尘口通过负压将圆柱电池钢壳上的尘屑吸出。
[0010]更进一步地，所述钢壳存储箱的外侧面设置有驱动刷粉毛刷旋转的刷粉驱动电机。
[0011]更进一步地，所述除尘口的外侧面设置有集尘盒，所述集尘盒上设置有负压管道。
[0012]更进一步地，所述除尘口包括多个排列设置的除尘孔。
[0013]更进一步地，所述凹型皮带的外侧面设置有吹气机构。吹起机构可将凹型皮带上摆放不规则的圆柱电池钢壳吹落至钢壳存储箱内进行循环，同时也可通过吹气对圆柱电池钢壳进行再次除尘。
[0014]更进一步地，所述入料盒上设置有入料口，所述入料口的底部与凹型皮带的皮带面平齐。
[0015]本技术与现有技术相比，通过钢壳存储箱底部斜面以及顶升板组件顶面坡面的设置，将圆柱电池钢壳整齐地送上凹型皮带进行上料，同时在送上凹型皮带的过程中还对圆柱电池钢壳进行了除尘操作；本技术不仅使得圆柱电池钢壳上料后摆放整齐，还消除了了圆柱电池钢壳上料过程中时发生摩擦产生的金属屑，保障了后续生产的产品质量；本技术将圆柱电池钢壳的除尘与上料两个过程集成于一个装置上，装置结构简单，操作简便，集成度高，实用性强，大大提升了生产效率。
附图说明
[0016]图1为除尘上料集成装置的结构示意图。
[0017]图2为除尘上料集成装置的结构示意图。
[0018]图3为顶升板组件在上料初始阶段时的截面图。
[0019]图4为顶升板组件在上料中途阶段时的截面图。
[0020]图5为顶升板组件在上料终止阶段时的截面图。
[0021]图6为入料机构及凹型皮带的截面图。
[0022]附图标记说明：
[0023]1‑
入料盒；1.1
‑
入料口；2
‑
钢壳存储箱；2.1
‑
箱体；2.2
‑
斜面；2.3
‑
第一顶升板；2.4第二顶升板；3
‑
凹型皮带；4
‑
皮带驱动电机；5
‑
刷粉电机；6
‑
除尘口；7
‑
刷粉毛刷；8
‑
集尘盒；9
‑
吹气机构；10
‑
负压管道。
具体实施方式
[0024]下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明，便于清楚的了解本技术，但它们不对技术构成限定。实施例中所述的位置关系均与附图所示一致。
[0025]如图1和图2所示的圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置，钢壳存储箱2用于放置圆柱电池钢壳；对于钢壳存储箱2，外部为箱体2.1，箱体2.1的底部设置有斜面2.2，斜面2.2较
低侧与箱体2.1的侧壁之间设置有顶升板组件。顶升板组件的顶部设置有至少一个可升降坡面，顶升板组件通过驱动实现上升和下降，箱体2.1的底部设置有驱动其上升和下降的气缸；凹型皮带3设置于顶升板组件的侧面，更具体地，凹型皮带3设置于顶升板组件外侧的箱体2.1侧壁顶上，箱体2.1的外侧面设置有驱动凹型皮带3移动的皮带驱动电机4；除尘机构设置于凹型皮带3的下方；入料盒1设置于凹型皮带3的一端，凹型皮带3的外侧面设置有吹气机构9。
[0026]具体地，如图3至图5所示，在本实施例中，顶升板组件由并排设置的第一顶升板2.3和第二顶升板2.4组成，第一顶升板2.3和第二顶升板2.4的顶面均为坡面。下面对顶升板组件在上料过程中的状态进行说明，如图3所示，顶升板组件在上料初始阶段时，第一顶升板2.3坡面较高侧与斜面2.2较低侧抵接；如图4所示，顶升板组件在上料中间阶段时，第一顶升板2.3坡面和第二顶升板2.3坡面处于一条直线上；如本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置，其特征在于：包括入料盒(1)、钢壳存储箱(2)、凹型皮带(3)和除尘机构；所述钢壳存储箱(2)包括外部的箱体(2.1)、设置于箱体(2.1)底部的斜面(2.2)以及设置于斜面(2.2)较低侧与箱体(2.1)侧面之间的顶升板组件，所述凹型皮带(3)设置于顶升板组件的侧面并通过驱动实现对圆柱电池钢壳的输送入料；所述顶升板组件的顶部设置有至少一个可升降坡面；所述顶升板组件在上料初始阶段时，顶升板组件中靠近斜面(2.2)一侧的坡面较高侧与所述斜面(2.2)较低侧抵接；所述顶升板组件在上料终止阶段时，顶升板组件中靠近凹型皮带(3)一侧的坡面较低侧与所述凹型皮带(3)的侧面抵接；所述除尘机构设置于凹型皮带(3)的下方；所述入料盒(1)设置于凹型皮带(3)的一端。2.根据权利要求1所述的一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置，其特征在于：所述顶升板组件包括并排设置的第一顶升板(2.3)和第二顶升板(2.4)，所述第一顶升板(2.3)和第二顶升板(2.4)的顶面均为坡面；所述顶升板组件在上料初始阶段时，所述第一顶升板(2.3)坡面较高侧与所述斜面(2.2)较低侧抵接；所述顶升板组件在上料终止阶段时，所述第二顶升板(2.4)坡面较低端与所述凹型皮带(3)的侧面抵接。3.根据权利要求2所述的一种圆柱电池钢壳的除尘上料集成装置，其特征在于：所述顶升板组件的底部...
【专利技术属性】
技术研发人员：曾磊，
申请(专利权)人：楚能新能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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