一种汽车内饰件的注塑成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车内饰件的注塑成型工艺，包括如下步骤：准备原料、混料加料、材料塑化、注塑成型、制品脱模取料、制品后处理、注塑检验、废品回流以及对检测的OK件进行后加工。本发明专利技术的有益效果是：通过废品回流实现原料的节约、回收利用，有效降低生产成本；通过对汽车内饰件制品的后处理，能够防止汽车内饰件制品产生应力开裂及翘曲变形等现象，提高汽车内饰件制品的品质；通过在注塑机的注射筒上设置排气孔，能够避免发生泼水现象，进一步提高汽车内饰件制品的品质流通股在注射机的喷嘴内设置过滤片，能够提高汽车内饰件制品的生产安全性。安全性。安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车内饰件的注塑成型工艺


[0001]本专利技术涉及注塑成型
，具体为一种汽车内饰件的注塑成型工艺。

技术介绍

[0002]伴随着经济的发展和科技的进步，汽车制造水平也随之提高，汽车类型不断增多，人们在要求汽车功能性的同时对于汽车的舒适性和美观性也提出了更高的要求。塑料制品的可造型性较强且成本适中，因而在汽车生产中也得到中广泛的应用。受到原材料品质、注塑模具和注塑成型工艺的影响，汽车内饰件注塑生产中也会出现一些质量问题。汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，而且内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上，远超过汽车外形，汽车内饰件是车身最重要的组成部分。
[0003]汽车内饰主要包括以下子系统：仪表板系统、副仪表板系统、门内护板系统、顶棚统、座椅系统、立柱护板系统、其余驾驶室内装件系统、驾驶室空气循环系统、行李箱内装件系统、发动机舱内装件系统、地毯、安全带、安全气囊、方向盘，以及车内照明和车内声学系统等。
[0004]现有的注塑生产过程中，由于各种原因对注塑原料造成了极大的浪费以及工艺的不完善造成的品质问题。如注塑过程中产生的胶头和不良品，往往都是直接当作废品扔弃，造成极大的浪费；制品出现由于原材料中含有气体造成的泼水现象和水泡；制品在生产后由于内应力未及时消除，处理了裂纹、翘曲变形等现象，这些都严重影响了汽车内饰件的成型品质和成型成本。如专利公开号为CN106827424A所述公开的汽车内饰件注塑工艺，其在生产过程中缺乏对废品的回收利用，生产过程中也无对熔融过程中的水蒸气处理以及成型后缺乏对汽车内饰件的后处理，这些都会影响到汽车内饰件成型的成本和品质。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种汽车内饰件的注塑成型工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种汽车内饰件的注塑成型工艺，包括如下步骤：
[0007]步骤1、准备原料，对原料ABS和PC塑胶粒子按照设定重量份数配比成混料，将混料干燥后并送入注塑机料筒内；
[0008]步骤2、混料加料，对注塑完成后的废品碎料后加入到注塑机料筒内，与原料混合；
[0009]步骤3、材料塑化，通过注塑机的注射机构对料筒内的混料进行加热熔融；
[0010]步骤4、注塑成型，成型模具闭合，向模具内注射塑料熔体进行填充，然后保压、冷却定型；
[0011]步骤5、制品脱模取料，成型模具开启，将成型的制品取出；
[0012]步骤6、制品后处理，对制品进行热处理；
[0013]步骤7、注塑检验，对热处理后的制品进行检测并按OK件和NG件分选；
[0014]步骤8、废品回流，对分选为NG件的制品及注塑过程中产生的胶头进行碎料回流，执行步骤2；
[0015]步骤9、对检测的OK件进行后加工。
[0016]进一步优选，所述注塑机的成型模具为抽芯模具，实现对异形汽车内饰件制品的加工，如汽车内饰件制品上的孔位以及凸凹位的成型。
[0017]进一步优选，所述步骤4的成注塑成型采用氮气保压，能够防止塑料熔体在冷却成型过程中产生回流,并补充塑料熔体冷缩时产生的的空间,减少或避免凹痕的产生，从而保证汽车内饰件制品的成型质量。
[0018]进一步优选，所述步骤3中的注塑机的注射机构的注射筒包含塑化段、压缩段和储料段，分别用于塑胶颗粒的熔化、压缩和存储，保证足够的注射压；所述压缩段上设有排气孔，用于塑料熔体被压缩时其内的水蒸气的排出，能够减少或避免泼水现象。
[0019]进一步优选，所述排气孔内设有单向阀，实现气体的单向流通，保证注射筒内的水蒸气能够排出而空气中的气体无法进入到注射筒内。
[0020]进一步优选，所述注射筒的端部连接有喷嘴，实现注射筒与成型模具流道的连接；所述喷嘴包含喷嘴主体和喷嘴头，所述喷嘴主体和喷嘴头螺纹连接，连接方式简单，组装容易，且便于修模。
[0021]进一步优选，所述喷嘴主体内设有过滤片，所述过滤片通过喷嘴头卡设于喷嘴主体的内部，便于过滤片的安装，通过过滤片能够清除塑料熔体内的杂质，防止流道堵塞，减少修模频率，提高安全性能。
[0022]进一步优选，所述步骤6的制品热处理采用空气循环烘箱加热，能够有效消除汽车内饰件制品的内应力，防止发生裂缝或变形。
[0023]进一步优选，所述步骤1中混料干燥的温度为90
‑
110度，保证混料的干燥，减少混料熔融时产生的水气，降低汽车内饰件制品成型产生的泼水现象以及气泡，提高汽车内饰件制品的成型品质。
[0024]进一步优选，所述步骤3的材料塑化温度为220
‑
240度，便于ABS和PC塑胶粒子的熔融。
[0025]有益效果：本专利技术公开的汽车内饰件的注塑成型工艺，通过废品回流实现原料的节约、回收利用，有效降低生产成本；通过对汽车内饰件制品的后处理，能够防止汽车内饰件制品产生应力开裂及翘曲变形等现象，提高汽车内饰件制品的品质；通过在注塑机的注射筒上设置排气孔，能够避免发生泼水现象，进一步提高汽车内饰件制品的品质流通股在注射机的喷嘴内设置过滤片，能够提高汽车内饰件制品的生产安全性。
附图说明
[0026]图1为本专利技术具体实施例所公开的汽车内饰件的注塑成型工艺的流程示意图；
[0027]图2为本专利技术具体实施例所公开的注塑机的注射机构的结构示意图；
[0028]图3为本专利技术具体实施例所公开的喷嘴的结构示意图。
[0029]附图标记：1
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注射筒，11
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塑化段，12
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压缩段，121
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排气孔，13
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储料段，2
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料筒，3
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喷嘴，31
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喷嘴主体，32
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喷嘴头，33
‑
过滤片。
具体实施方式
[0030]以下是本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。
[0031]如图1
‑
3所示，一种汽车内饰件的注塑成型工艺，包括如下步骤：
[0032]步骤1、准备原料，对原料ABS和PC塑胶粒子按照设定重量份数配比成混料，其中，ABS的重量份数为25份，PC的重量份数为75份，将混料干燥后并送入注塑机料筒2内，其中，混料干燥的温度为90
‑
110度；
[0033]步骤2、混料加料，对注塑完成后的废品碎料后加入到注塑机料筒2内，与原料混合，实现原料的回收利用，减少浪费，节约成本；
[0034]步骤3、材料塑化，通过注塑机的注射机构对料筒2内的混料进行加热熔融，其中，注塑机的注射机构的注射筒1包含塑化段11、压缩段12和储料段13，塑化段11包含两段，用于对ABS和PC塑胶粒子的熔化，塑化温度为220
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240度，保证ABS和PC塑胶粒本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车内饰件的注塑成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：步骤1、准备原料，对原料ABS和PC塑胶粒子按照设定重量份数配比成混料，将混料干燥后并送入注塑机料筒内；步骤2、混料加料，对注塑完成后的废品碎料后加入到注塑机料筒内，与原料混合；步骤3、材料塑化，通过注塑机的注射机构对料筒内的混料进行加热熔融；步骤4、注塑成型，成型模具闭合，向模具内注射塑料熔体进行填充，然后保压、冷却定型；步骤5、制品脱模取料，成型模具开启，将成型的制品取出；步骤6、制品后处理，对制品进行热处理；步骤7、注塑检验，对热处理后的制品进行检测并按OK件和NG件分选；步骤8、废品回流，对分选为NG件的制品及注塑过程中产生的胶头进行碎料回流，执行步骤2；步骤9、对检测的OK件进行后加工。2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件的注塑成型工艺，其特征在于：所述注塑机的成型模具为抽芯模具。3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件的注塑成型工艺，其特征在于：所述步骤4的成注塑成型采用氮气保压。4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱峰，顾云飞，
申请(专利权)人：苏州恒源盛模塑有限公司，
类型：发明
国别省市：