一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法技术

本发明专利技术属于冲压加工技术领域，涉及一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，步骤包括：正向冲撕、反向冲断和正向回嵌，所述正向冲撕步骤为从正面将产品成型区不完全冲切至料带厚度的1/2以上，所述反向冲断步骤将产品成型区反向冲切至厚度的1/2以上，所述正向回嵌步骤将产品成型区重新从正面冲切至料带厚度的1/2以上。本方法能够解决连续表面处理与后自动化组装的技术瓶颈，可整条或连续多个产品同时表面处理,可实现用简单机构将产品取出实现高效多件连续自动化组装,不存在丝屑、毛边、破损、污染，良率高，效率产能高，成本低。成本低。成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法


[0001]本专利技术涉及冲压加工
，特别涉及一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法。

技术介绍

[0002]对于比较薄的金属产品，很多需要在薄的料带上冲压加工得到。通常的做法是将金属产品变形完成后从料带上切断成小件。这样做的缺点在于：
[0003]1、金属产品的边缘容易产生冲裁冲击丝屑、毛边、破损、污染，有可能需要对边缘进行再处理才能达到客户的要求，产能低；
[0004]2、金属产品从料带上掉落后就变成了散件，如果散件要再进行表面处理就会遇到堆叠问题，引起表面处理不彻底问题。
[0005]因此有必要设计一种新的加工方法来解决以上问题。

技术实现思路

[0006]本专利技术的主要目的在于提供一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，能够避免产品边缘出现毛刺，同时使产品成型区依旧嵌合在料带内，方便收卷和进行表面处理。
[0007]本专利技术通过如下技术方案实现上述目的：一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，步骤包括：
[0008]S1、冲定位孔：料带在设计中包括产品成型区和连接料，在所述连接料上冲出若干定位孔；
[0009]S2、正向冲撕：以所述定位孔为基准，从料带的正面将产品成型区不完全冲切至料带厚度的1/2以上，并保持所述产品成型区与所述连接料连接；
[0010]S3、反向冲断：以所述定位孔为基准，将所述产品成型区反向冲切至厚度的1/2以上，并保持所述产品成型区嵌合在所述连接料内；
[0011]S4、正向回嵌：以所述定位孔为基准，将产品成型区重新从正面冲切至料带厚度的1/2以上，并使所述产品成型区嵌合在连接料内。
[0012]具体的，所述正向冲撕后所述产品成型区仅剩1/3料带厚度连接在所述连接料的反面。
[0013]具体的，所述反向冲切后所述产品成型区仅剩1/4料带厚度嵌合在所述连接料的正面。
[0014]具体的，所述正向回嵌后所述产品成型区仅剩1/4料带厚度嵌合在所述连接料的反面。
[0015]具体的，所述冲定位孔步骤与所述正向冲切步骤之间还包括冲工艺孔步骤和变形步骤，所述冲工艺孔步骤在所述连接料上冲出若干围绕所述产品成型区的工艺孔，所述工艺孔距离所述产品成型区的边缘2
‑
3mm；所述变形步骤在所述产品成型区内冲压出凸起结
构。
[0016]本专利技术技术方案的有益效果是：
[0017]本方法能够解决连续表面处理与后自动化组装的技术瓶颈，可整条或连续多个产品同时表面处理,可实现用简单机构将产品取出实现高效多件连续自动化组装,不存在丝屑、毛边、破损、污染，良率高，效率产能高，成本低。
附图说明
[0018]图1为料带表面的结构变化图；
[0019]图2为料带截面的结构变化图。
[0020]图中标记为：
[0021]1‑
连接料，11
‑
定位孔，12
‑
工艺孔；
[0022]2‑
产品成型区，21
‑
凸起结构。
具体实施方式
[0023]下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。
[0024]实施例：
[0025]如图1和图2所示，本专利技术的一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，步骤包括：
[0026]S1、冲定位孔：在连接料1上冲出两个定位孔11。
[0027]产品成型区2是设计中的产品材料区域，连接料1是产品成型区2周围的料带多余部分，连接料1在产品使用的过程中没有作用，但是可以作为牵引的载体，连接料1上要做出定位孔11来为冲压加工进行位置定位。两个定位孔11位于连接料1的两侧，但是实际应用中可以不局限于两个定位孔。
[0028]S2、冲工艺孔：以定位孔11为基准，在连接料1上冲出四个围绕产品成型区2的工艺孔12，工艺孔12距离产品成型区2的边缘2
‑
3mm。
[0029]S3、变形：以定位孔11为基准，在产品成型区2内冲压出凸起结构21。
[0030]不含冲工艺孔步骤和变形步骤不影响本专利技术主要效果的实现。但是实际应用中年大多数产品都不只是一个薄片，而是要有规则或不规则的凸起结构21，在冲压凸起结构21之前要先切出工艺孔12，以便变形时，材料往中间流动，而工艺孔12要留下2
‑
3mm的变形余量，以防产品成型区2缩小而带来产品不完整问题。变形可以单工位完成也可以多工位完成，凸起结构21的外形与产品设计要求有关，这些都不作为本方法的限制。
[0031]S4、正向冲撕：以定位孔11为基准，从料带的正面将产品成型区2不完全冲切至料带厚度的1/2以上，并保持产品成型区2与周围的连接料1连接。作为优选，正向冲撕后产品成型区2仅剩1/3料带厚度连接在连接料1的反面。
[0032]为了使产品成型区2不完全从连接料1上脱离，本步骤对冲切深度有严格的控制，设计中产品成型区2轮廓处的材料会被挤压错位至只有极薄部分相连，如果彻底拉断，则会产生毛刺，所以在材料还没拉断的时候再反向冲断，这样就会自动在产品成型区2边缘的反面形成倒圆角。
[0033]S4、反向冲断：以定位孔11为基准，将产品成型区2反向冲切至厚度的1/2以上，并
保持产品成型区2嵌合在连接料1内。作为优选，反向冲断后产品成型区2仅剩1/4料带厚度连接在连接料1的反面。
[0034]在已经经过正向冲撕之后，料带至少一半厚度已经断开，而反向冲断是为了让另一半厚度断开，这样还会自动在产品成型区2边缘的正面形成倒圆角，但是这就从整体上解决了产品成型区2边缘的毛刺问题。实际上此时产品成型区2的材料与连接料1的材料已经不存在微观连接，只是在宏观上产品成型区2还能嵌合在连接料1上。
[0035]S5、正向回嵌：以定位孔11为基准，将产品成型区2重新从正面冲切至料带厚度的1/2以上，并使产品成型区2嵌合在连接料1内。作为优选，反向冲断后产品成型区2仅剩1/4料带厚度连接在连接料1的正面。
[0036]本步骤可以依旧保持产品成型区2嵌合在连接料1上，而此时产品成型区2边缘正面倒圆角和反面倒圆角都已经成型，实现了避免毛刺的效果。最终产品成型区2仍然嵌合在连接料1内，而不是直接分离为散料，方便了收卷和再进行表面处理。
[0037]本方法能够解决连续表面处理与后自动化组装的技术瓶颈，可整条或连续多个产品同时表面处理,可实现用简单机构将产品取出实现高效多件连续自动化组装,不存在丝屑、毛边、破损、污染，良率高，效率产能高，成本低。
[0038]以上所述的仅是本专利技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本专利技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，其特征在于：步骤包括：S1、冲定位孔：料带在设计中包括产品成型区和连接料，在所述连接料上冲出若干定位孔；S2、正向冲撕：以所述定位孔为基准，从料带的正面将产品成型区不完全冲切至料带厚度的1/2以上，并保持所述产品成型区与所述连接料连接；S3、反向冲断：以所述定位孔为基准，将所述产品成型区反向冲切至厚度的1/2以上，并保持所述产品成型区嵌合在所述连接料内；S4、正向回嵌：以所述定位孔为基准，将产品成型区重新从正面冲切至料带厚度的1/2以上，并使所述产品成型区嵌合在连接料内。2.根据权利要求1所述的可自动化组装与表面处理的片材连料加工方法，其特征在于：所述正向冲撕后所述产品成型区仅剩1/3料带厚度连接在所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘旭杰，史广星，
申请(专利权)人：昆山思瑞奕电子有限公司，
类型：发明
国别省市：