风电叶片的制作方法技术

本发明专利技术提供一种风电叶片的制作方法，涉及风电叶片制造技术领域，包括：S1)制作与风电叶片形状契合的芯模，在芯模上开设多个第一导流槽和多个第二导流槽；S2)选取模具组件，具有与风电叶片形状的契合的成型腔；S3)将芯模嵌入成型腔内，其中，在成型腔的腔壁与芯模之间设置有叶片蒙皮，在叶片蒙皮上设置迎风骨架以及与背风骨架；S4)通过第一导流槽和第二导流槽向成型腔内灌注树脂直至树脂浸润叶片蒙皮充满整个成型腔；S5)树脂凝固脱模后风电叶片成型。该风电叶片的制作方法解决了现有技术中在制作风电叶片的过程中迎风面主梁、背风面主梁和叶片壳体因粘接的固定方式而造成后续风电叶片在运行过程中容易出现开裂的问题。叶片在运行过程中容易出现开裂的问题。叶片在运行过程中容易出现开裂的问题。

【技术实现步骤摘要】
风电叶片的制作方法


[0001]本专利技术涉及风电叶片制造
，具体地，涉及一种小型风力发电机的风电叶片的制作方法。

技术介绍

[0002]随着人们对环保的重视，更多的清洁能源也越来越受到欢迎，其中，风力发电也是目前较为流行的一种清洁能源，风力发电对自然环境的依赖较高，在一些风力资源丰富的地区通常会建设大规模的风力发电设备，这些风力发电设备所使用到的风电叶片尺寸也较大，而在一些风力资源相对不够丰富的地区会建造一些小型风力发电设备，通过小型风力发电设备不仅能够将该地区的风能转换为电能供人们日常使用，同时小型发电设备也降低了设备投入成本，现有技术中风力发电设备的风电叶片制作方法主要是先制作出风电叶片的迎风面主梁以及背风面主梁，灌注成型风电叶片壳体后将迎风面主梁和背风面主梁通过粘接方式连接为一体，此种制作风电叶片的方法不仅费时费力，因为风电叶片壳体和迎风面主梁与背风面主梁的固定方式，也使得风电叶片在后期运行过程中存在着开裂的风险，因此，亟需一种风电叶片的制作方法能够解决上述至少一种问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术实施例的目的是提供一种风电叶片的制作方法，用于解决现有技术中在制作风电叶片的过程中迎风面主梁、背风面主梁和叶片壳体因粘接的固定方式而造成后续风电叶片在运行过程中容易出现开裂的问题。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术提供一种风电叶片的制作方法，所述制作方
[0005]法包括：
[0006]S1)制作与风电叶片形状契合的芯模；其中，所述芯模与风电叶片的迎风面对应的一面为芯模迎风面，与风电叶片的背风面对应的一面为芯模背风面；在所述芯模迎风面上开设多个第一导流槽，在所述芯模背风面上开设多个第二导流槽；
[0007]S2)选取模具组件，所述模具组件具有与所述风电叶片形状契合的成型腔；
[0008]S3)将所述芯模嵌入所述成型腔内；其中，在所述成型腔的腔壁与所述芯模之间设置有叶片蒙皮，在所述叶片蒙皮上设置有与风电叶片的迎风面主梁对应的迎风骨架以及与所述风电叶片的背风面主梁对应的背风骨架；
[0009]S4)通过所述第一导流槽和所述第二导流槽向所述成型腔内灌注树脂，直至树脂浸润所述叶片蒙皮并充满整个成型腔；
[0010]S5)使得树脂凝固脱模，风电叶片成型。
[0011]具体地，所述模具组件包括可拆卸设置的背风模具和迎风模具；
[0012]所述模具组件具有连接状态以及离散状态；所述背风模具上开设有与风电叶片的背风面契合的背风凹槽，所述迎风模具上开设有与风电叶片的迎风面契合的迎风面凹槽，在所述模具组件处于连接状态的情况下，所述背风凹槽和所述迎风面凹槽围合形成与风电
叶片形状契合的成型腔。
[0013]具体地，所述叶片蒙皮包括：背风蒙皮和迎风蒙皮，在所述模具组件处于连接状态的情况下，所述迎风蒙皮贴合所述迎风模具的迎风凹槽的槽壁以及所述芯模的芯模迎风面设置，所述背风蒙皮贴合所述背风模具的背风凹槽的槽壁以及所述芯模的芯模背风面设置。
[0014]具体地，所述背风蒙皮包括：背风内层和背风外层，所述背风内层贴合所述芯模背风面设置，所述背风外层贴合所述背风凹槽的槽壁设置，所述背风骨架设置在所述背风内层与所述背风外层之间。
[0015]具体地，所述迎风蒙皮包括：迎风内层和迎风外层，所述迎风内层贴合所述芯模迎风面设置，所述迎风外层贴合所述迎风凹槽的槽壁设置，所述迎风骨架设置在所述迎风内层与所述迎风外层之间。
[0016]具体地，所述步骤S1)还包括：
[0017]在所述芯模迎风面上开设与风电叶片的迎风面主梁契合的第一定位卡槽，在所述芯模背风面上开设与风电叶片的背风面主梁契合的第二定位卡槽，在所述芯模嵌入所述成型腔内的情况下，所述迎风骨架卡嵌入所述第一定位卡槽内，所述背风骨架卡嵌入所述第二定位卡槽内。
[0018]具体地，在执行所述步骤S4)之前，执行抽真空步骤，以抽出所述成型腔内的空气。
[0019]具体地，每一第一导流槽和每一第二导流槽均沿所述芯模与所述风电叶片的叶根处对应的一端向所述芯模与所述风电叶片的叶尖对应的一端延伸设置。
[0020]具体地，所述芯模与所述风电叶片的叶尖处对应的一端较所述芯模与所述风电叶片的叶根处对应的一端高出第一给定高度。
[0021]具体地，自所述芯模与所述风电叶片的叶根对应的一端通过第一导流槽和第二导流槽向所述成型腔内注入树脂。
[0022]具体地，步骤S5)使得树脂凝固脱模，风电叶片成型包括：
[0023]加热所述成型腔内的树脂至第一温度，并保持所述第一温度达第一时间段；
[0024]加热所述成型腔内的树脂至第二温度，并保持所述第二温度达第二时间段；
[0025]静置冷却至树脂凝固，脱模后，风电叶片成型。
[0026]具体地，所述迎风骨架和所述背风骨架均由玻纤布制成。
[0027]本专利技术提供的风电叶片的制作方法，将与风电叶片形状契合的芯模嵌入设置在模具组件的成型腔内，并在成型腔的腔壁与芯模之间设置叶片蒙皮，在叶片蒙皮上设置与风电叶片的迎风面主梁和背风面主梁对应的迎风骨架和背风骨架，通过芯模上的第一导流槽和第二导流槽向成型腔内灌注树脂，树脂在流动的过程中浸润叶片蒙皮逐渐充满整个成型腔，同时还浸润到迎风骨架和背风骨架中，这样在芯模的表层和成型腔的腔壁之间形成了风电叶片的壳体，且该形成的壳体与形成的迎风面主梁和背风面主梁通过灌注树脂一体成型，使得风电叶片的壳体与迎风面主梁和背风面主梁成为一个整体，减少了迎风面主梁和背风面主梁的提前预制环节，优化了风电叶片的制造工艺，节省了迎风面主梁和背风面主梁的模具采购成本，节约了材料和人工成本，减少了后期迎风面主梁和背风面主梁与壳体的粘接环节，避免了迎风面主梁、背风面主梁与壳体之间产生开裂的风险，提高了制成的风电叶片的使用安全性，本专利技术提供的风电叶片的制作方法，迎风面主梁、背风面主梁同风电
叶片壳体一体灌注成型，解决了现有技术中在制作风电叶片的过程中迎风面主梁、背风面主梁和叶片壳体因粘接的固定方式而造成后续风电叶片在运行过程中容易出现开裂的问题。
[0028]本专利技术实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0029]附图是用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本专利技术实施例，但并不构成对本专利技术实施例的限制。在附图中：
[0030]图1是本专利技术提供的风电叶片的制作方法中芯模嵌入模具组件的成型腔的结构示意图；
[0031]图2是本专利技术提供的风电叶片的制作方法中模具组件的结构示意图；
[0032]图3是本专利技术提供的风电叶片的制作方法中芯模的结构示意图；
[0033]图4是本专利技术提供的风电叶片的制作方法中芯模嵌入在背风模具的背风凹槽的结构示意图；
[0034]图5是本专利技术提供的风电叶片的制作方法中背风模具的结构示意图。
[0035]附图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种风电叶片的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：S1)制作与风电叶片形状契合的芯模(1)；其中，所述芯模(1)与风电叶片的迎风面对应的一面为芯模迎风面，与风电叶片的背风面对应的一面为芯模背风面；在所述芯模迎风面上开设多个第一导流槽(11)，在所述芯模背风面上开设多个第二导流槽(13)；S2)选取模具组件(2)，所述模具组件(2)具有与所述风电叶片形状契合的成型腔(23)；S3)将所述芯模(1)嵌入所述成型腔(23)内；其中，在所述成型腔(23)的腔壁与所述芯模(1)之间设置有叶片蒙皮(3)，在所述叶片蒙皮(3)上设置有与风电叶片的迎风面主梁对应的迎风骨架(4)以及与所述风电叶片的背风面主梁对应的背风骨架(5)；S4)通过所述第一导流槽(11)和所述第二导流槽(13)向所述成型腔(23)内灌注树脂，直至树脂浸润所述叶片蒙皮(3)并充满整个成型腔(23)；S5)使得树脂凝固脱模，风电叶片成型。2.根据权利要求1所述的风电叶片的制作方法，其特征在于，所述模具组件(2)包括可拆卸设置的背风模具(21)和迎风模具(22)；所述模具组件(2)具有连接状态以及离散状态；所述背风模具(21)上开设有与风电叶片的背风面契合的背风凹槽，所述迎风模具(22)上开设有与风电叶片的迎风面契合的迎风面凹槽，在所述模具组件(2)处于连接状态的情况下，所述背风凹槽和所述迎风面凹槽围合形成与风电叶片形状契合的成型腔(23)。3.根据权利要求2所述的风电叶片的制作方法，其特征在于，所述叶片蒙皮(3)包括：背风蒙皮(31)和迎风蒙皮(32)，在所述模具组件(2)处于连接状态的情况下，所述迎风蒙皮(32)贴合所述迎风模具(22)的迎风凹槽的槽壁以及所述芯模(1)的芯模迎风面设置，所述背风蒙皮(31)贴合所述背风模具(21)的背风凹槽的槽壁以及所述芯模(1)的芯模背风面设置。4.根据权利要求3所述的风电叶片的制作方法，其特征在于，所述背风蒙皮(31)包括：背风内层(310)和背风外层(311)，所述背风内层(310)贴合所述芯模背风面设置，所述背风外层(311)贴合所述背风凹槽的槽壁设置，所述背风骨架(5)设置在所述背风内层(...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎江，刘轩，
申请(专利权)人：国电联合动力技术有限公司，
类型：发明
国别省市：