一种分流二通筒体的超塑成形方法技术

本发明专利技术公开了一种分流二通筒体的超塑成形方法，属于轻量化结构设计及超塑成形领域，解决了现有技术中分流二通筒体轻量化较差、零件返工报废率高的问题。该方法包括将分流二通筒体毛坯置于凹模中，凸模装至凹模和毛坯上，压紧合模；对分流二通筒体毛坯、凸模和凹模进行加热，使得毛坯软化；向分流二通筒体毛坯内充气，分流二通筒体毛坯在气体压力作用下发生超塑成形，逐渐贴合到凸模和凹模上，完成分流二通筒体的超塑成形。本发明专利技术可用于分流二通筒体的超塑成形。体的超塑成形。体的超塑成形。

【技术实现步骤摘要】
一种分流二通筒体的超塑成形方法


[0001]本专利技术属于轻量化结构设计及超塑成形领域，特别是涉及一种分流二通筒体的超塑成形方法。

技术介绍

[0002]目前超塑成形过程中，最常见的轻量化结构往往是平板多层结构和回转体多层结构，超塑成形结构多以形成零件封闭腔体式加强筋及完全开敞腔体式结构为主，零件结构的单一性，决定并影响了相关技术难以在制造业中开展应用和推广。
[0003]分流二通筒体的制造可以采用如下两种方式：
[0004]其中一种方式，采用多段蒙皮或壳体、局部采用铸造机加工框和筋，辅以前后端框等特征形成零件对接结构。
[0005]另一种方式，采用整体铸造或3D打印毛坯，再进行机加工。
[0006]但是，此类零件必然带来壁厚比较厚、轻量化程度受限制等问题，同时产品装配过程中的零件精度高要求，导致零件的返工、报废层出不穷，严重影响制造的周期、效率以及抬高了零件的质量控制成本。

技术实现思路

[0007]鉴于以上分析，本专利技术旨在提供一种分流二通筒体的超塑成形方法，解决了现有技术中分流二通筒体轻量本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：提供一分流二通筒体毛坯以及相互配合的凸模和凹模，所述分流二通筒体毛坯中，仅沿流体管路轴向设置的圆弧面采用曲面板材，其他位置均采用平面板材制成；步骤2：将分流二通筒体毛坯置于凹模中，凸模装至凹模和毛坯上，压紧合模；步骤3：对分流二通筒体毛坯、凸模和凹模进行加热，使得毛坯软化；步骤4：向分流二通筒体毛坯内充气，分流二通筒体毛坯在气体压力作用下发生超塑成形，逐渐贴合到凸模和凹模上，完成分流二通筒体的超塑成形，得到分流二通筒体。2.根据权利要求1所述的分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于，在凸模和凹模压紧合模之前，所述分流二通筒体毛坯内不加压充气。3.根据权利要求1所述的分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于，所述分流二通筒体的材质为TA15板材；所述步骤3的加热温度为850℃～950℃。4.根据权利要求3所述的分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于，所述步骤4包括如下步骤：步骤41：以充气压力为0.4～0.6MPa向分流二通筒体毛坯内充气，保压8～12min，对沿流体管路轴向设置的圆弧面进行成形；步骤42：提高充气压力至1.8～2.3MPa，保压18～20min，推动分流二通筒体毛坯分别向上方和下方拉伸；步骤43：提高充气压力至2.8～3.2MPa，保压8～10min，使得分流二通筒体毛坯的各个拐角处完全贴合至凸模和凹模上，完成分流二通筒体的超塑成形得到分流二通筒体。5.根据权利要求1所述的分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于，所述分流二通筒体的材质为铝合金板材；所述步骤3的加热温度为350℃～550℃。6.根据权利要求5所述的分流二通筒体的超塑成形方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：高海涛，刘章光，蓝晓辰，郭成龙，马建强，沈华，周福建，马向宇，兰晓宸，杨海生，
申请(专利权)人：北京星航机电装备有限公司，
类型：发明
国别省市：