本申请涉及一种蓄电池电池盖的加工工艺，其包括以下步骤：S1.金属件加工；S2.塑胶件注塑，在注塑模具上预留与金属件位置对应的开孔，再在注塑模具上设置用于封堵开孔的封堵件，向注塑模具内注入熔融塑胶并保压；S3.塑胶件半成型，保压完成后，对注塑模具除开孔周围区域以外的部分进行充分冷却定型形成半成品塑胶件；S4.金属件组装，解除封堵件对开孔的封堵，冷切割半成型塑胶件对应开孔的部位，并同步将金属件嵌入得到半成品电池盖；S5.成品定型，对金属件周侧的半成品电池盖进行快速冷却得到成品电池盖，并取出成品电池盖。本申请具有组装效率高、配套加工设备成本低，且能源损耗低、金属件与塑胶件结合牢靠、质量佳的优点。金属件与塑胶件结合牢靠、质量佳的优点。金属件与塑胶件结合牢靠、质量佳的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种蓄电池电池盖的加工工艺
[0001]本申请涉及蓄电池配件加工的
，尤其是涉及一种蓄电池电池盖的加工工艺。
技术介绍
[0002]蓄电池电池盖主要对电池包其防护和密封作用，其一般包括金属件和塑胶件，其中金属件主要指螺帽或者电极套。传统的工艺中，将金属件与盖板塑胶件结合的方式主要有两种，第一种方式为：先在塑胶件上预开孔，再通过外力将螺帽强行敲入开孔内，但是这种方式容易使得盖板产生毛刺，并且对塑胶件的成型品质造成影响，若开孔过大螺帽还会在使用过程中从盖板上脱落。第二种方式为：将螺帽直接放入到生产盖板的模具内，与盖板一起成型出来，但是该种方式耗时长，对模具的要求繁琐，螺帽的装入耽误了盖板的生产时间，进而拉长了整个产品的成型时间。
[0003]相关技术中公开号为CN112776354A的中国专利，提出了一种汽车电池盖加工工艺，包括：预先准备好所需的金属件及塑胶件；对立固定金属件和塑胶件；加热金属件，且金属件及塑胶件相对运动，且持续接触；金属件与塑胶件结合后，对金属件进行冷却；取出结合后的金属件及塑胶件。先是将金属件及塑胶件单独生产，减少中间的操作，避免降低金属件或塑胶件的生产效率；然后再是通过加热金属件，并通过金属件的热量将塑胶件对应的位置融化，最后进行冷却，使得塑胶件融化的位置重新凝固，并且与金属件表面连接更为紧固。
[0004]上述中的相关技术存在有以下缺陷：处于装配标准化考虑，金属件在塑胶件上的安装部位恒定，将塑胶件和金属件独立加工后，还需要再次校准、定位金属件和塑胶件，相较于将金属件置入塑胶件模具中虽然降低了塑胶件的加工难度，但是在盖板装配上加工效率并未得到提高，反而提高了装配要求，并且通过加热金属件二次融化塑胶件，也加重了能源耗费，提高了生产成本。
技术实现思路
[0005]为了改善电池盖板上金属件和塑胶件装配时效率较低且浪费能源的问题，本申请提供一种蓄电池电池盖的加工工艺。
[0006]本申请提供的一种蓄电池电池盖的加工工艺采用如下的技术方案：一种蓄电池电池盖的加工工艺，包括以下步骤：S1.金属件加工；S2.塑胶件注塑，在注塑模具上预留与金属件位置对应的开孔，再在所述注塑模具上设置用于封堵所述开孔的封堵件，向所述注塑模具内注入熔融塑胶并保压；S3.塑胶件半成型，保压完成后，对所述注塑模具除所述开孔周围区域以外的部分进行充分冷却定型形成半成品塑胶件；S4.金属件组装，解除所述封堵件对所述开孔的封堵，冷切割所述半成型塑胶件对
应所述开孔的部位，并同步将所述金属件嵌入得到半成品电池盖；S5.成品定型，对所述金属件周侧的所述半成品电池盖进行快速冷却得到成品电池盖，并取出成品电池盖。
[0007]更进一步地，所述步骤S4中冷切割所述半成型塑胶件并同步嵌入所述金属件的过程使用冷装装置实现，所述冷装装置包括底座，所述底座上活动设置有冷装筒，所述冷装筒远离所述底座的一端安装有与之同轴的环刀，所述底座上设置有用于对所述冷装筒靠近所述环刀的一端进行降温的冷却机构，所述底座上设置有位于所述冷装筒内且用于吸附所述金属件的吸附件。
[0008]更进一步地，所述底座上设置有用于驱使所述冷装筒朝靠近/远离所述底座的方向运动的驱动机构，所述底座上设置有用于对所述冷装筒朝靠近/远离所述底座的方向运动进行导向的导向机构。
[0009]更进一步地，所述驱动机构包括安装在所述冷装筒靠近所述底座一端的磁极块和安装在所述底座上且与所述磁极块对应设置的电磁铁，所述电磁铁磁极可调。
[0010]更进一步地，所述导向机构包括固接在所述冷装筒上的多个沿其轴向设置的导向杆，所述导向杆远离所述冷装筒的一端贯穿所述底座，所述导向杆穿出所述底座的一端安装有防脱块。
[0011]更进一步地，所述吸附件包括安装在所述底座上且滑动设置于所述冷装筒内的吸附座，所述吸附座远离所述底座的一端设置有真空吸盘。
[0012]更进一步地，所述环刀转动设置在冷装筒上，所述吸附座上设置有用于使得所述冷装筒与所述吸附座发生相对滑动时驱使所述环刀在所述冷装筒上旋转的无动力旋转结构。
[0013]更进一步地，所述无动力旋转结构包括与所述环刀固接且套设在所述吸附座外侧的旋转筒以及开设在所述吸附座外周侧的螺旋槽，所述旋转筒内壁上固接有与所述螺旋槽滑动适配的滑凸。
[0014]更进一步地，所述环刀远离所述底座的一端设置有锯齿。
[0015]更进一步地，所述冷装筒中部缠绕有高频线圈，所述冷装筒与所述高频线圈接触部、所述吸附座均为绝缘材料制成。
[0016]综上所述，本申请的有益技术效果为：1.由于在注塑模具中便预留有用于安装金属件的孔洞，并且将塑胶件进行分区冷却，使得需安装金属件的塑胶件维持在软化状态，再在半成品塑胶件上安装金属件时，可以实现金属件与塑胶件的便捷安装，无需重新分别定位金属件和塑胶件，可以显著降低金属件与塑胶件的组装难度，提高效率，并且降低电池盖组装产线的设备配置，降低生产成本；2.而且金属件插入注塑模具中的开孔中时，软化态的塑胶可以与金属件起到良好的粘结效果，使得成型后的电池盖上的金属件与塑胶件结合性能更好、牢固度高，无需二次加热，有效降低了能源损耗；3.在对半成型塑胶件需安装金属件的部位进行切割时采用冷切割，能有效避免软化塑胶粘连在切割工具上以及塑胶切口不整齐的现象发生。
附图说明
[0017]图1是本申请实施例的工艺流程示意图。
[0018]图2是本申请实施例的冷装装置的剖视结构示意图。
[0019]图3是本申请实施例的冷装装置设有高频线圈时的剖视结构示意图。
[0020]附图标记：1、底座；2、冷装筒；3、环刀；4、磁极块；5、电磁铁；6、导向杆；7、防脱块；8、吸附座；9、真空吸盘；10、旋转筒；11、螺旋槽；12、滑凸；13、锯齿；14、高频线圈；15、冷却腔；16、供水管；17、容纳槽；18、控制杆；19、轴承；20、回水管。
具体实施方式
[0021]下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0022]本申请实施例公开一种蓄电池电池盖的加工工艺。参照图1，蓄电池电池盖的加工工艺包括以下步骤：S1.金属件加工，并将制成的金属件依次排放。
[0023]S2.塑胶件注塑，在注塑模具上预留与金属件位置对应的开孔，开孔贯穿注塑模具两侧设置，再在注塑模具上设置用于封堵开孔的封堵件，比如将封堵件设置为与注塑模具材料相同的封堵片，在封堵片上一体成型与开孔插接适配的封堵头，以气缸或电动推杆等直线驱动件驱使两个封堵片分别抵压在注塑模具上，再向注塑模具内注入熔融塑胶并保压。
[0024]S3.塑胶件半成型，保压完成后，对注塑模具除开孔周围区域以外的部分进行充分冷却定型形成半成品塑胶件；具体设置时，在注塑模具上设置两套冷却系统，第一本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种蓄电池电池盖的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1.金属件加工；S2.塑胶件注塑，在注塑模具上预留与金属件位置对应的开孔，再在所述注塑模具上设置用于封堵所述开孔的封堵件，向所述注塑模具内注入熔融塑胶并保压；S3.塑胶件半成型，保压完成后，对所述注塑模具除所述开孔周围区域以外的部分进行充分冷却定型形成半成品塑胶件；S4.金属件组装，解除所述封堵件对所述开孔的封堵，冷切割所述半成型塑胶件对应所述开孔的部位，并同步将所述金属件嵌入得到半成品电池盖；S5.成品定型，对所述金属件周侧的所述半成品电池盖进行快速冷却得到成品电池盖，并取出成品电池盖。2.根据权利要求1所述的一种蓄电池电池盖的加工工艺，其特征在于，所述步骤S4中冷切割所述半成型塑胶件并同步嵌入所述金属件的过程使用冷装装置实现，所述冷装装置包括底座（1），所述底座（1）上活动设置有冷装筒（2），所述冷装筒（2）远离所述底座（1）的一端安装有与之同轴的环刀（3），所述底座（1）上设置有用于对所述冷装筒（2）靠近所述环刀（3）的一端进行降温的冷却机构，所述底座（1）上设置有位于所述冷装筒（2）内且用于吸附所述金属件的吸附件。3.根据权利要求2所述的一种蓄电池电池盖的加工工艺，其特征在于，所述底座（1）上设置有用于驱使所述冷装筒（2）朝靠近/远离所述底座（1）的方向运动的驱动机构，所述底座（1）上设置有用于对所述冷装筒（2）朝靠近/远离所述底座（1）的方向运动进行导向的导向机构。4.根据权利要求3所述的一种蓄电池电池盖的加工工艺，其特征在于，所述驱动机构包括安装在所述冷装筒（2）靠近所述底座（1）一端的磁极块（4）和安装在所述底座（1）上且与所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：潘建飞，任建成，
申请(专利权)人：扬州市永达电源有限公司，
类型：发明
国别省市：
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