本发明专利技术提供用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法。是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置（50），装置具备：金属模（100），具备将金属部件及树脂材料夹入的上模（110）及下模（120）；成形辅助零件（90），能够拆装地被固定在上模，以将由上模及下模形成的用来配置树脂材料的腔室的至少一部分填埋；以及驱动部（130），使上模及下模的至少一方在铅直方向上移动。成形辅助零件具有用来将金属部件成形的第1加压面（97）。上模具有用来将金属部件和树脂材料一体成形的第2加压面（117）。安装着成形辅助零件的状态下的第1加压面与下模之间的距离比成形辅助零件被拆下的状态下的第2加压面与下模之间的距离短。的距离短。的距离短。
【技术实现步骤摘要】
用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法
[0001]本专利技术涉及用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件（set）以及方法。
技术介绍
[0002]已知有用来将金属部件及具有热固化性的树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置（例如专利文献1）。上述金属树脂复合体通过将用与上述装置另外的加压装置预先加压成形的金属部件和树脂材料用上述装置加压成形而被一体地成形。即，在上述金属树脂复合体的制造中，使用用来将金属部件加压成形的金属模和用来将金属部件和树脂材料一体地成形的金属模。
[0003]现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2020－104411号公报。
技术实现思路
[0004]专利技术要解决的课题在使用1组金属模将上述金属树脂复合体成形的情况下，在将金属部件加压成形为规定的形状后，使用在金属部件的加压成形中使用过的金属模将金属部件和树脂材料加压成形。在此情况下，由于将金属模的腔室（cavity）匹配于金属树脂复合体的形状、即金属部件和树脂材料被一体成形的最终形状而设计，所以沿着下模的金属部件的加压成形较难，金属部件的成形精度有可能下降。
[0005]本专利技术的目的是在用来借助1组金属模制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法中，实现金属部件的成形精度的提高。
[0006]用来解决课题的手段本专利技术的第1方案提供一种用来制造金属树脂复合体的装置，是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置，具备：金属模，该金属模具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；成形辅助零件，能够拆装地被固定在前述上模，以将由前述上模及前述下模形成的用来配置前述树脂材料的腔室的至少一部分填埋；以及驱动部，使前述上模及前述下模的至少一方在铅直方向上移动；前述成形辅助零件具有用来将前述金属部件成形的第1加压面；前述上模具有用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；安装着前述成形辅助零件的状态下的前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述成形辅助零件被拆下的状态下的前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
[0007]在用1组金属模进行金属部件的加压成形和金属部件及树脂材料的一体成形的情况下，在上模及下模闭合的状态下形成配置树脂材料的腔室。因此，在金属部件的加压成形时，在形成有其腔室的部位，上模不能使金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，可以首先在将金属部件加压成形时将成形辅助零件安装于上模，接着在将
金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件从上模拆下。此外，安装着成形辅助零件的状态下的第1加压面与下模之间的距离成为比成形辅助零件被拆下的状态下的第2加压面与下模之间的距离短。即，由于在金属部件的加压成形时由成形辅助零件将腔室的至少一部分填埋，所以腔室减少，在金属部件的加压成形时，金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。而且，通过在将金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件拆下，能够形成希望的大小及形状的腔室，所以能够制造希望的形状的金属树脂复合体。
[0008]也可以是，前述金属树脂复合体在与长边方向垂直的截面中，具有在水平方向上延伸的底壁部、从前述底壁部的两端立起的侧壁部、以及从前述侧壁部向水平方向外侧延伸的凸缘部；前述上模在前述截面中，具有将前述底壁部成形的第1成形上表面、将前述侧壁部成形的第2成形上表面、以及将前述凸缘部成形的第3成形上表面；前述成形辅助零件被配置为，将由前述第1成形上表面及前述第2成形上表面形成的角部覆盖。
[0009]根据该结构，角部处的腔室减少。在腔室减少的部位，在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状，所以能够提高金属部件的成形精度。特别是，由于在角部被要求成形精度，所以在角部使腔室减少来提高尺寸精度是有效的。
[0010]也可以是，在前述第2成形上表面设置有阶差。
[0011]根据该结构，树脂材料为了从腔室漏出需要越过上模的阶差而流动，所以能够由阶差将腔室封闭。因而，能够抑制树脂材料的漏出。即，能够提高树脂材料的腔室中的填充压力，提高品质。
[0012]也可以是，前述成形辅助零件能够拆装地被固定在前述上模，以将前述腔室的全部填埋。
[0013]根据该结构，在成形辅助零件被安装于上模的状态下将上模及下模闭合的情况下，由于没有腔室，所以在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状。因此，能够提高金属部件的成形精度。
[0014]也可以是，在前述成形辅助零件设置有贯通孔；在前述上模，设置有被与前述贯通孔对位的螺纹孔；通过将螺纹件经由前述贯通孔紧固于前述螺纹孔，前述成形辅助零件被固定在前述上模。
[0015]根据该结构，能够将成形辅助零件机械性地牢固地固定在上模。因此，能够抑制或防止在加压成形时成形辅助零件从上模脱离。
[0016]本专利技术的第2方案提供一种用来制造金属树脂复合体的金属模套件，是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的金属模套件，具备：金属模，该金属模具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；以及成形辅助零件，能够拆装地被固定在前述上模，以将由前述上模及前述下模形成的用来配置前述树脂材料的腔室的至少一部分填埋；前述成形辅助零件具有用来将前述金属部件成形的第1加压面；前述上模具有用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；安装着前述成形辅助零件的状态下的前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述成形辅助零件被拆下的状态下的前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
[0017]在用1组金属模进行金属部件的加压成形和金属部件及树脂材料的一体成形的情况下，在上模及下模闭合的状态下形成配置树脂材料的腔室。因此，在金属部件的加压成形
时，在形成有其腔室的部位，上模不能使金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，可以首先在将金属部件加压成形时将成形辅助零件安装于上模，接着在将金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件从上模拆下。由此，在金属部件的加压成形时由成形辅助零件将腔室的至少一部分填埋，所以腔室减少，在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。而且，通过在将金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件拆下，能够形成希望的大小及形状的腔室，所以能够制造希望的形状的金属树脂复合体。
[0018]本专利技术的第3方案提供一种用来制造金属树脂复合体的方法，是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的方法，包括：准备金属模和成形辅助零件，所述金属模具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入，所述成形辅助零件能够拆装地被固定在前述上模，以将由前述上模及前述下模形成的用来配置前述树脂材料的腔室的至少一部分填埋；将安装着前述成形辅助零件的前述上模及前述下模闭合，将前述金属部件加压成形；将安装着前述成形辅助零件的前述上模及前述下模打开，在加压成形出的前述金属部件之上配置前述树脂材料；以及将本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用来制造金属树脂复合体的装置，是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，具备：金属模，该金属模具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；成形辅助零件，能够拆装地被固定在前述上模，以将由前述上模及前述下模形成的用来配置前述树脂材料的腔室的至少一部分填埋；以及驱动部，使前述上模及前述下模的至少一方在铅直方向上移动；前述成形辅助零件具有用来将前述金属部件成形的第1加压面；前述上模具有用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；安装着前述成形辅助零件的状态下的前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述成形辅助零件被拆下的状态下的前述第2加压面与前述下模之间的距离短。2.如权利要求1所述的用来制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，前述金属树脂复合体在与长边方向垂直的截面中，具有在水平方向上延伸的底壁部、从前述底壁部的两端立起的侧壁部、以及从前述侧壁部向水平方向外侧延伸的凸缘部；前述上模在前述截面中，具有将前述底壁部成形的第1成形上表面、将前述侧壁部成形的第2成形上表面、以及将前述凸缘部成形的第3成形上表面；前述成形辅助零件被配置为，将由前述第1成形上表面及前述第2成形上表面形成的角部覆盖。3.如权利要求2所述的用来制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，在前述第2成形上表面设置有阶差。4.如权利要求1～3中任一项所述的用来制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，前述成形辅助零件能够拆装地被固定在前述上模，以将前述腔室的全部填埋。5.如权利要求1～3中任一项所述的用来制造金属树脂复合体的装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：渡边宪一，伊原凉平，山口善三，重友卓郎，
申请(专利权)人：株式会社拉碧特，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。