本实用新型专利技术公开了一种废钢料斗号与重量自动匹配的装置，轨道衡；所述轨道衡上活动设置有废钢料斗；所述废钢料斗通过吊运系统送至转炉侧，还包括多个电子标签，每一所述电子标签固定于一废钢料斗外部；所述电子标签内写入与该废钢料斗匹配的料斗号；rfid读写器；每一所述轨道衡旁侧于称量位附近通过支架固定一rfid读写器；每一所述转炉于吊运低位处通过支架固定一rfid读写器；现场管理主机，所述轨道衡电子端和rfid读写器输出端接入到现场管理主机。本实用新型专利技术的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，可以实现废钢料斗重量、料斗号与炉号的自动匹配，无需人工干预，可以实现废钢称重数据自动采集。数据自动采集。数据自动采集。
【技术实现步骤摘要】
一种废钢料斗号与重量自动匹配的装置
[0001]本技术具体涉及一种废钢料斗号与重量自动匹配的装置，属于废钢料斗
技术介绍
[0002]钢铁厂生产过程中产生的废钢称为“返回废钢”、“自产废钢”或“循环废钢”，指的是不成为产品的钢铁废料(如切边、切头等)，这些废料可以用作炼钢原料；现有的废钢一般通过废钢料斗送到转炉，兑入转炉的钢水内，现有的车间物流跟踪系统设计中，无废钢料斗号识别的功能，无法实现废钢重量自动采集，影响二级系统中成本报表自动生成，目前废钢兑入转炉时，需要人工选定废钢斗号，从而进行炉次跟废钢进行关联，人工操作加大了操作强度，且存在较大人为错误问题，影响成本数据的自动采集。
技术实现思路
[0003]为解决上述问题，本技术提出了一种废钢料斗号与重量自动匹配的装置，可以实现废钢料斗重量及料斗号与炉号的自动匹配，无需人工干预，可以实现废钢称重数据自动采集。
[0004]本技术的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，轨道衡；所述轨道衡上活动设置有废钢料斗；所述废钢料斗通过吊运系统送至转炉侧，还包括
[0005]多个电子标签，每一所述电子标签固定于一废钢料斗外部；所述电子标签内写入与该废钢料斗匹配的料斗号；
[0006]rfid读写器；每一所述轨道衡旁侧于称量位附近通过支架固定一rfid读写器；每一所述转炉于吊运低位处通过支架固定一rfid读写器；
[0007]现场管理主机，所述轨道衡电子端和rfid读写器输出端接入到现场管理主机。
[0008]进一步地，所述电子标签为超高频rfid抗金属电子标签。
[0009]进一步地，所述现场管理主机处设置有显示器和清零按键，通过显示器能够现场显示各炉下的废钢装载情况，并通过清零按键可将废钢装载清零。
[0010]进一步地，所述现场管理主机通过网络端口和网线接入到网络交换机；所述网络交换机通过网线接入到二级系统，现场管理主机将读取的数据传给二级系统，通过斗号和废钢重量自动采集，在二级系统中能够方便成本报表自动生成，且在废钢兑入转炉时，无需人工选定废钢斗号，能够将炉次跟废钢自动关联，方便成本数据的自动采集。
[0011]与现有技术相比，本技术的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，可以实现废钢料斗重量、料斗号与炉号的自动匹配，无需人工干预，可以实现废钢称重数据自动采集。
附图说明
[0012]图1为本技术的整体结构示意图。
[0013]图2为本技术的另一实施例结构示意图。
具体实施方式
[0014]如图1所示的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，包括轨道衡1；所述轨道衡1上活动设置有废钢料斗2；所述废钢料斗2通过吊运系统3送至转炉4侧，还包括
[0015]多个电子标签5，每一所述电子标签5固定于一废钢料斗2外部；所述电子标签5内写入与该废钢料斗匹配的料斗号；
[0016]rfid读写器6；每一所述轨道衡1旁侧于称量位附近通过支架固定一rfid读写器6；每一所述转炉4于吊运低位处通过支架固定一rfid读写器6；
[0017]现场管理主机7，所述轨道衡1电子端和rfid读写器6输出端接入到现场管理主机7。
[0018]其中，所述电子标签5为超高频rfid抗金属电子标签。
[0019]所述现场管理主机7处设置有显示器和清零按键，通过显示器能够现场显示各炉下的废钢装载情况，并通过清零按键可将废钢装载清零。
[0020]如图2所示，再一实施例中，所述现场管理主机7通过网络端口和网线接入到网络交换机8；所述网络交换机8通过网线接入到二级系统9，现场管理主机将读取的数据传给二级系统，通过斗号和废钢重量自动采集，在二级系统中能够方便成本报表自动生成，且在废钢兑入转炉时，无需人工选定废钢斗号，能够将炉次跟废钢自动关联，方便成本数据的自动采集。
[0021]本技术的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，可以实现废钢料斗重量、料斗号与炉号的自动匹配，无需人工干预，可以实现废钢称重数据自动采集；即能够根据时间顺序排列，统计每一料斗号下所有的废钢料斗重量数据，如1#料斗：
[0022]10:21
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
189kg；10:29
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
199kg；
[0023]10:35
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
201kg；10:50
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
199kg；
[0024]10:57
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
178kg；11:06
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
189kg；
[0025]11:13
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
194kg；11:21
′‑‑‑‑‑‑‑‑‑
171kg；
[0026]还可根据时间顺序排列，统计每一转炉下所有的料斗号和料斗号对应的废钢重量；如4#炉：
[0027]10:21
′‑‑
1#料斗
‑‑
189kg；10:29
′‑‑
2#料斗
‑‑
199kg；
[0028]10:35
′‑‑
1#料斗
‑‑
201kg；10:50
′‑‑
2#料斗
‑‑
199kg；
[0029]10:57
′‑‑
1#料斗
‑‑
178kg；11:06
′‑‑
2#料斗
‑‑
189kg；
[0030]11:13
′‑‑
1#料斗
‑‑
194kg；11:21
′‑‑
2#料斗
‑‑
171kg。
[0031]实施例1：
[0032]本技术的废钢料斗号与重量自动匹配的装置，具体布置如下：
[0033]1、在两个轨道衡旁及4#、5#炉前分别装一个rfid读写器，在每个废钢料斗上安装一个超高频rfid抗金属电子标签，并分别对其进行编号，与料斗号匹配；
[0034]2、带有超高频rfid抗金属电子标签的料斗，在加满废钢后，料斗号与所在的轨道衡对应的rfid读写器进行匹配，通过获取该轨道衡实时重量的时间与rfid抗金属电子标签的编号即废钢料斗号进行匹配，实现废钢料斗在废钢岗位上料斗号与重量的自动匹配；
[0035]3、在废钢料斗吊运到4#炉前或5#炉前，在rfid读写器的识别区停顿10秒（可根据实际情况调整）以上后，炉前的rfid读写器与料斗号进行匹配，实现废钢料斗重量及料斗号
与炉号的匹配；还可将调运机构的控制系统与现场管理主机联动，当rfid读写器完成识别后，现场管理主机给控制系统信号，控制系统控制调运机构进行动作；
[0036]4、现场管理主机将读取的数据传给二级系统；便于二级系统进行报表生成。
[0037]上述实施例，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种废钢料斗号与重量自动匹配的装置，包括轨道衡；所述轨道衡上活动设置有废钢料斗；所述废钢料斗通过吊运系统送至转炉侧，其特征在于：还包括多个电子标签，每一所述电子标签固定于一废钢料斗外部；所述电子标签内写入与该废钢料斗匹配的料斗号；rfid读写器；每一所述轨道衡旁侧于称量位附近通过支架固定一rfid读写器；每一所述转炉于吊运低位处通过支架固定一rfid读写器；现场管理主机，所述轨道衡电子端和rfid读写器输出...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵明，
申请(专利权)人：石横特钢集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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