一种压榨植物油的制备方法技术

本发明专利技术涉及植物油榨油工艺，公开了一种压榨植物油的制备方法，在传统榨油工艺的基础上，增加了电解质除胶工序并将离心机分离得到的胶质与水的混合物返回蒸炒环节，与新的待榨油物料一块重新进行榨制，提高了胶质的清除率，同时提高了油脂得率，降低了油脂中营养物质和风味物质的丢失。质和风味物质的丢失。质和风味物质的丢失。

【技术实现步骤摘要】
一种压榨植物油的制备方法


[0001]本专利技术涉及榨油领域，尤其涉及一种压榨植物油的制备方法。

技术介绍

[0002]在对花生、大豆、葵花籽、菜籽、玉米、油茶籽等作物进行榨油操作过程中，初步榨出的油称为毛油，毛油中含有的胶质，不仅影响成品油的品质和储藏稳定性，而且影响到后续精炼工序和油脂的深加工，所以毛油要脱胶。毛油中的胶质主要指的就是磷脂，所以“脱胶”也称作“脱磷”。脱胶的方法很多，如水化脱胶、酸炼脱胶、碱炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶及化学试剂脱胶等。每种方法都各有优缺点，比如碱炼脱胶，胶质会使碱炼时产生过度的乳化作用，使油、皂不能很好地分离，所以碱炼法产生的皂脚中夹带很多中性油。
[0003]传统的精炼脱胶技术：水化脱胶和酸法脱胶，也都会产生中性油损失，经检测，水化脱胶和酸法脱胶产生的油脚及碱炼产生的皂脚中残油高达40％以上，综合计算中性油损失5％以上，而中性油中富含营养物质和风味物质，所以中性油的损失也导致了成品油营养物质和风味的损失。
[0004]另外传统工艺产生的油脚、皂脚的直接售价不及中性油的十分之一，深加工会进一步增加生产成本，得不偿失；传统精炼工艺产生的废水、废渣等也会对环境造成污染，需要集中处理，增加了环保成本。
[0005]综上，传统榨油工艺对中性油的损失较大，工艺还具有很大的提升空间。

技术实现思路

[0006]本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种新的榨油工艺，提升得油率，保留更多的风味物质。
[0007]为解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案是：
[0008]一种压榨植物油的制备方法，包括以下步骤：
[0009](1)蒸炒环节，将待榨油物料、离心机分离出的脱胶混合物混合后进行充分蒸炒，得到蒸炒后物料；
[0010](2)榨油环节，将蒸炒后物料输送至榨油机进行榨油，得到初榨毛油；
[0011](3)除渣环节，将榨取的初榨毛油进行初步清渣，初步降低初榨毛油中杂质的含量，得到除渣毛油；
[0012](4)析胶环节，向除渣毛油内注入电解质溶液进行充分反应使胶质析出，得到析胶毛油；
[0013](6)离心分离环节，将析胶毛油经离心机进行分离，得到脱胶混合物及毛清油；
[0014](7)返料复榨环节，前述步骤获得的毛清油输送至下道工序，脱胶混合物返回步骤(1)参与复榨。
[0015]与现有技术相比，本专利技术具有如下技术效果：
[0016]通过将离心机分离出的脱胶混合物返回蒸炒环节进行复榨，不外排，无中性油损
耗，无污染物排放，且提高了油脂得率，规避了油脂过度精炼，保留了油脂天然营养物质，保持了油脂风味，节约了生产成本。
[0017]在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。
[0018]优选地，步骤(1)中，在对待榨油物料进行蒸炒过程中添加促凝剂，所述促凝剂为15℃
‑
90℃的水，或者是盐水、柠檬酸、磷酸、稀碱等电解质溶液；
[0019]优选地，步骤(1)中，电解质溶液的添加量为待榨油物料重量的0～12％；脱胶混合物、电解质溶液及水的添加总量不应超过待榨油物料的15％。
[0020]优选地，步骤(4)中，电解质溶液的添加量或浓度由除渣毛油胶质含量确定，具体地，所述电解质溶液为质量比0.03％
‑
0.2％的盐水、柠檬酸、磷酸、稀碱，添加量为除渣毛油重量的1％
‑
5％，确保胶质含量符合生产要求(备注：压榨油不需要胶质完全析出)，本领域技术人员可以根据实际胶质含量对促凝剂的添加量进行调节，胶质含量越高，电解质溶液浓度越高，或者添加量越多；根据脱胶效果，电解质溶液也可混合使用，但是应避免酸性电解质溶液与碱性电解质溶液混用。
[0021]前述压榨植物油的制备方法利用复合蒸炒锅实施步骤(1)的蒸炒环节。
[0022]所述复合蒸炒锅的上端设有蒸汽进气管、待榨油物料投放装置、电解质和水投料装置及脱胶混合物投料装置，脱胶混合物投料装置经管路连通至离心机的脱胶混合物排出口，电解质和水投料装置经管路连通至电解质罐和外部供水管；
[0023]所述复合蒸炒锅的出口经输送装置连接至榨油机的入料口；
[0024]所述榨油机的出油口连通至毛油清渣池；
[0025]所述毛油清渣池经管路连通至反应罐；
[0026]所述反应罐经管路连通至离心机的入料口，所述离心机的出油口连接至外部；
[0027]所述复合蒸炒锅用于对待榨油物料、离心机分离出的脱胶混合物、促凝剂进行充分蒸炒，得到蒸炒后物料；
[0028]所述榨油机用于将蒸炒后物料输送进行榨油，得到初榨毛油；
[0029]所述毛油清渣池用于将榨取的初榨毛油进行初步清渣，初步降低毛油中杂质的含量，得到除渣毛油；
[0030]所述反应罐用于承载除渣毛油及电解质溶液，使除渣毛油和电解质溶液进行充分反应使胶质析出，得到析胶毛油；
[0031]所述电解质罐用于盛装电解质溶液；
[0032]脱胶混合物、初榨毛油、除渣毛油、析胶毛油、电解质溶液、水等液体依靠泵或者重力在管路中移动；所述待榨油物料借助刮板、输送链和重力实现传输。
[0033]进一步地，还包括毛油暂存罐，所述毛油暂存罐用于暂时储存在反应罐中完成反应的析胶毛油，以陆续输送到离心机中进行离心处理。
[0034]进一步地，所述毛油暂存罐和反应罐内均设有搅拌装置。
[0035]进一步地，所述复合蒸炒锅包括顶层蒸锅体和下层炒锅体，所述顶层蒸锅体内设有搅拌装置、蒸汽加热装置，所述顶层蒸锅体为底板、侧壁和顶板围拢成的腔体，所述底板上设有连通至下层炒锅体的出料口，所述顶板上设有排气口；所述搅拌装置可转动的设于所述底板上，且位于所述顶层蒸锅体的腔体内；所述待榨油物料投放装置穿过所述顶板延伸至所述顶层蒸锅体腔体内，用于向所述顶层蒸锅体内投入待榨油物料；所述脱胶混合物
投料装置、电解质和水投料装置设于所述待榨油物料投放装置侧旁；
[0036]所述蒸汽加热装置包括与蒸汽进气管连通的蒸汽盘管，所述蒸汽盘管上开设有蒸汽喷口；所述蒸汽盘管包括至少两个，至少两个蒸汽盘管的外周直径不同，所述蒸汽盘管在竖直方向上分层布置，所述蒸汽加热装置位于所述顶层蒸锅体内，并位于所述搅拌装置的上方。
[0037]进一步地，每个蒸汽盘管分别经独立的蒸汽支管与进气管连通，上层的蒸汽盘管的外周尺寸小于下层蒸汽盘管的外周尺寸。
[0038]进一步地，所述脱胶混合物投料装置、电解质和水投料装置的排料口朝向所述待榨油物料投放装置的排料位置，便于将脱胶混合物、电解质溶液或水追加到待榨油物料中，使更均匀的混合，待榨油物料与脱胶混合物、电解质溶液或水的混合物统称为物料。
[0039]进一步地，所述蒸汽盘管上的蒸汽喷口倾斜朝下。这样设置，使得蒸汽更充分地与蒸炒锅内的物料进行混合。
[0040]进一步地，至少部分所述蒸汽盘管为曲线状盘管。进一步增加了蒸汽盘管的周长，增加本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压榨植物油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)蒸炒环节，将待榨油物料、离心机分离出的脱胶混合物进行充分蒸炒，得到蒸炒后物料；(2)榨油环节，将蒸炒后物料输送至榨油机进行榨油，得到初榨毛油；(3)除渣环节，将榨取的初榨毛油进行初步清渣，初步降低初榨毛油中杂质的含量，得到除渣毛油；(4)析胶环节，向除渣毛油内注入电解质溶液进行充分反应使胶质析出，得到析胶毛油；(6)离心分离环节，将析胶毛油经离心机进行分离，得到脱胶混合物及毛清油；(7)返料复榨环节，毛清油输送至下道工序，脱胶混合物返回第(1)步参与复榨。2.根据权利要求1所述的压榨植物油的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，在对待榨油物料进行蒸炒过程中添加促凝剂，所述促凝剂为水或电解质溶液，所述电解质溶液为盐水、柠檬酸、磷酸、稀碱中的至少一种。3.根据权利要求2所述的压榨植物油的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，电解质溶液的添加量小于等于待榨油物料重量的12％；所述脱胶混合物、电解质溶液、水的添加总量小于等于待榨油物料添加重量的15％。4.根据权利要求3所述的压榨植物油的制备方法，其特征在于，步骤(1)采用复合蒸炒锅实施蒸炒环节，步骤(4)采用反应罐实施析胶环节；所述复合蒸炒锅的上端设有蒸汽进气管、待榨油物料投放装置、电解质和水投料装置及脱胶混合物投料装置，所述脱胶混合物投料装置经管路连通至离心机的脱胶混合物排出口，电解质和水投料装置经管路连通至电解质罐和外部供水管；所述复合蒸炒锅的出口经输送装置连接至所述榨油机的入料口；所述榨油机的出油口连通至毛油清渣池；所述毛油清渣池经管路连通至反应罐；所述反应罐经管路连通至离心机的入料口，所述离心机的出油口连接至外部；所述复合蒸炒锅用于对待榨油物料、促凝剂、脱胶混合物进行充分...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕兰高，战宁，孙东伟，辛旭峰，杜祖波，李秋，徐会茹，宫玉朋，王传堂，王建超，车海鹏，
申请(专利权)人：山东鲁花花生产业技术研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：