一种高强度铜套及生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高强度铜套及生产工艺，包括组合铜套，所述组合铜套包括铁套、外铜套和内铜衬，所述外铜套套设于铁套外部，所述内铜衬插设于铁套内部，所述铁套外侧和外铜套内侧分别开设有对应的第一嵌槽，所述铁套内侧和内铜衬外侧分别开设有第二嵌槽，所述铁套与外铜套和内铜衬的第一嵌槽和第二嵌槽之间均插嵌有卡块，所述铁套底部焊接连接有环形底盖，所述第一嵌槽和第二嵌槽分别延伸至环形底盖处。解决现有铜套部分区域损坏需要对整体更换的问题，大大降低材料损耗的成本，且三角槽孔能够降低铁套的重量，进一步降低整体铜套的运输成本。输成本。输成本。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度铜套及生产工艺


[0001]本专利技术属于铜套
，具体涉及一种高强度铜套及生产工艺。

技术介绍

[0002]铜套广泛运用于各种机械结构的轴杆上，以降低轴杆运动时产生的磨损，用于保证机械使用的稳定性，但因铜材料质地强度有限，常常会出现变形磨损，需要工人对铜套整体进行更换，造成一定的浪费。
[0003]现有轴套的使用材料和质地较重的原因，在材料和运输上成本较高，且在部分区域出现不修复的损坏时，无法对铜套部分结构进行单独的拆装更换，导致损耗较大。为此，我们提出一种高强度铜套及生产工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种高强度铜套及生产工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高强度铜套及生产工艺，包括组合铜套，所述组合铜套包括铁套、外铜套和内铜衬，所述外铜套套设于铁套外部，所述内铜衬插设于铁套内部，所述铁套外侧和外铜套内侧分别开设有对应的第一嵌槽，所述铁套内侧和内铜衬外侧分别开设有第二嵌槽，所述铁套与外铜套和内铜衬的第一嵌槽和第二嵌槽之间均插嵌有卡块，所述铁套底部焊接连接有环形底盖，所述第一嵌槽和第二嵌槽分别延伸至环形底盖处。
[0006]进一步地，所述铁套内径顶部两侧和内铜衬外径顶部两侧分别开设有对应的第一半圆螺纹孔，所述铁套外径顶部两侧和外铜套内径顶部两侧分别开设有对应的第二半圆螺纹孔，所述铁套与内铜衬的第一半圆螺纹孔之间通过螺栓安装连接，所述铁套与外铜套的第二半圆螺纹孔之间通过螺栓安装连接。
[0007]进一步地，所述外铜套和内铜衬内壁均固定嵌设有石墨块，所述石墨块之间布设的角度差为10
°‑
15
°
，所述石墨块占外铜套和内铜衬的表面积不小于30％。
[0008]进一步地，所述铁套内部等距离设置有加强筋，所述加强筋为板状，所述加强筋与铁套热熔连接，所述加强筋之间形成三角槽孔。
[0009]一种高强度铜套的生产工艺，包括以下具体步骤：
[0010]步骤一：制备外铜套和内铜衬；制作外铜套和内铜衬的浇注模具，且浇注模具的浇铸腔大于所需外铜套和内铜衬厚度0.2
‑
1mm，选取高力黄铜材料热熔后注入外铜套和内铜衬的浇注模具内，得到铜套和铜衬的坯料，高力黄铜的化学式为ZCuZn25Al6；
[0011]步骤二：对外铜套和内铜衬内加工石墨块；根据图纸对铜套和铜衬的坯料上车出所需大小的嵌孔，随后将石墨块插嵌于嵌孔内，并通过热熔的石墨料填补石墨块与嵌孔之间的缝隙，待冷却后铜套和铜衬的内外表面车铣处理，得到具备石墨块的外铜套和内铜衬；
[0012]步骤三：制备铁套；根据铁套和环形底盖浇注模具，且浇注模具的浇铸腔大于所需
所述铁套的厚度0.2
‑
1mm，并选取高强度金属原料热熔后注入浇注模具内，得到铁套坯料；
[0013]步骤四：将外铜套和内铜衬对铁套内外分别套设装配固定；
[0014]步骤五：对步骤四得到的得到外铜套和内铜衬对铁套表面清洁后，得到高强度铜套。
[0015]进一步地，所述高力黄铜的化学式为ZCuZn25Al6。
[0016]进一步地，所述步骤三中高强度金属原料为锰钢。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：利用铁套、外铜套和内铜衬组成组合式的铜套，在通过铁套保证了整体铜套的使用强度，通过外铜套和内铜衬使铜套内外实现自润滑效果，使得整体铜套在实现较高的使用强度的同时，大大降低了铜套的材料成本，在面对铁套、外铜套或内铜衬其中使用出现较大磨损或损坏时，人员可对铁套、外铜套或内铜衬分别拆分更换，解决现有铜套部分区域损坏需要对整体更换的问题，大大降低材料损耗的成本，且三角槽孔能够降低铁套的重量，进一步降低整体铜套的运输成本。
附图说明
[0018]图1为本专利技术一种高强度铜套及生产工艺的整体结构示意图。
[0019]图2为本专利技术一种高强度铜套及生产工艺的结构示意图。
[0020]图3为本专利技术一种高强度铜套及生产工艺的铁套结构示意图。
[0021]图4为本专利技术一种高强度铜套及生产工艺的铁套俯视截面结构示意图。
[0022]图5为本专利技术一种高强度铜套及生产工艺的图3中A处放大示意图。
[0023]图中：1、组合铜套；2、铁套；3、外铜套；4、内铜衬；5、石墨块；6、第一嵌槽；7、第二嵌槽；8、卡块；9、环形底盖；10、第一半圆螺纹孔；11、第二半圆螺纹孔；12、加强筋；13、三角槽孔。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]实施例1
[0026]如图1
‑
5所示，一种高强度铜套及生产工艺，包括组合铜套1，所述组合铜套1包括铁套2、外铜套3和内铜衬4，所述外铜套3套设于铁套2外部，所述内铜衬4插设于铁套2内部，所述铁套2外侧和外铜套3内侧分别开设有对应的第一嵌槽6，所述铁套2内侧和内铜衬4外侧分别开设有第二嵌槽7，所述铁套2与外铜套3和内铜衬4的第一嵌槽6和第二嵌槽7之间均插嵌有卡块8，所述铁套2底部焊接连接有环形底盖9，所述第一嵌槽6和第二嵌槽7分别延伸至环形底盖9处。
[0027]其中，所述铁套2内径顶部两侧和内铜衬4外径顶部两侧分别开设有对应的第一半圆螺纹孔10，所述铁套2外径顶部两侧和外铜套3内径顶部两侧分别开设有对应的第二半圆螺纹孔11，所述铁套2与内铜衬4的第一半圆螺纹孔10之间通过螺栓安装连接，所述铁套2与外铜套3的第二半圆螺纹孔11之间通过螺栓安装连接。
[0028]其中，所述外铜套3和内铜衬4内壁均固定嵌设有石墨块5，所述石墨块5之间布设的角度差为10
°
，所述石墨块5占外铜套3和内铜衬4的表面积不小于30％。
[0029]其中，所述铁套2内部等距离设置有加强筋12，所述加强筋12为板状，所述加强筋12与铁套2热熔连接，所述加强筋12之间形成三角槽孔13。
[0030]一种高强度铜套的生产工艺，包括以下具体步骤：
[0031]步骤一：制备外铜套3和内铜衬4；制作外铜套3和内铜衬4的浇注模具，且浇注模具的浇铸腔大于所需外铜套3和内铜衬4厚度0.2mm，选取高力黄铜材料热熔后注入外铜套3和内铜衬4的浇注模具内，得到铜套和铜衬的坯料，高力黄铜的化学式为ZCuZn25Al6；
[0032]步骤二：对外铜套3和内铜衬4内加工石墨块5；根据图纸对铜套和铜衬的坯料上车出所需大小的嵌孔，随后将石墨块插嵌于嵌孔内，并通过热熔的石墨料填补石墨块与嵌孔之间的缝隙，待冷却后铜套和铜衬的内外表面车铣处理，得到具备石墨块5的外铜套3和内铜衬4；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度铜套，包括组合铜套(1)，其特征在于，所述组合铜套(1)包括铁套(2)、外铜套(3)和内铜衬(4)，所述外铜套(3)套设于铁套(2)外部，所述内铜衬(4)插设于铁套(2)内部，所述铁套(2)外侧和外铜套(3)内侧分别开设有对应的第一嵌槽(6)，所述铁套(2)内侧和内铜衬(4)外侧分别开设有第二嵌槽(7)，所述铁套(2)与外铜套(3)和内铜衬(4)的第一嵌槽(6)和第二嵌槽(7)之间均插嵌有卡块(8)，所述铁套(2)底部焊接连接有环形底盖(9)，所述第一嵌槽(6)和第二嵌槽(7)分别延伸至环形底盖(9)处。2.根据权利要求1所述的一种高强度铜套，其特征在于：所述铁套(2)内径顶部两侧和内铜衬(4)外径顶部两侧分别开设有对应的第一半圆螺纹孔(10)，所述铁套(2)外径顶部两侧和外铜套(3)内径顶部两侧分别开设有对应的第二半圆螺纹孔(11)，所述铁套(2)与内铜衬(4)的第一半圆螺纹孔(10)之间通过螺栓安装连接，所述铁套(2)与外铜套(3)的第二半圆螺纹孔(11)之间通过螺栓安装连接。3.根据权利要求1所述的一种高强度铜套，其特征在于：所述外铜套(3)和内铜衬(4)内壁均固定嵌设有石墨块(5)，所述石墨块(5)之间布设的角度差为10
°‑
15
°
，所述石墨块(5)占外铜套(3)和内铜衬(4)的表面积不小于30％。4.根据权利要求1所述的一种高强度铜套，其特征在于：所述铁套(2)内部等距离设置有加强筋(12)，所述加强筋(12)为板状，所述加强筋(12)与铁套...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱家兴，
申请(专利权)人：嘉善金路精密轴承制造有限公司，
类型：发明
国别省市：