本发明专利技术涉及一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法。该铁氧体材料的原料包括主成分和辅助剂，所述主成分按摩尔百分数计包括Fe2O356～58％，MnO 39～42％，ZnO 3～5％；所述辅助剂包括Co2O3和TiO2，其中，Co2O3的用量为主成分总重量的0.4～0.6％，TiO2的用量为主成分总重量的0.2～0.35％。本发明专利技术的制备方法降低了磁滞损耗在总损耗中的比例，改善了高磁场强度值下铁氧体的损耗性能；添加Co2O3及TiO2作为辅助剂，平缓了材料的磁导率曲线，使高温磁导率降低，避免在高温下磁导率过高，导致磁畴共振频率往低频移动导致剩余损耗急剧增加。畴共振频率往低频移动导致剩余损耗急剧增加。
【技术实现步骤摘要】
一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法
[0001]本专利技术涉及一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法，属于磁性材料生产
技术介绍
[0002]目前，作为在电源变压器等器件中使用最多的磁性材料，Mn
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Zn系铁氧体材料在约100kHz的低频区域中确实是磁导率高且损耗低，满足了作为磁芯材料的重要特性。但是，该铁氧体材料在驱动频率高达数MHz工作的情况下损耗明显增大，低电力损失，设备难以供于使用，难以满足应用。
[0003]现有技术中的铁氧体通常以Fe2O3、MnO、ZnO为原料，并添加众多辅助剂，来达到高磁导率和高饱和磁感应强度情况。但现有技术中铁氧体在高频高磁场强度下由于损耗机制发生改变，由于损耗最低点前移，导致在高温下损耗的上升幅度很大。而磁芯的损耗量大，不仅导致能耗大大增加，还不利于磁芯的工作特性，因此现有技术中的高频高Bs的铁氧体磁芯在高温条件下无法满足使用要求。
技术实现思路
[0004](一)要解决的技术问题
[0005]为了解决现有技术的上述问题，本专利技术提供一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法。
[0006](二)技术方案
[0007]为了达到上述目的，本专利技术采用的主要技术方案包括：
[0008]一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料，其原料包括主成分和辅助剂，所述主成分按摩尔百分数计包括Fe2O
3 56～58％，MnO 39～42％，ZnO 3～5％；所述辅助剂包括Co2O3和TiO2，其中，Co2O3的用量为主成分总重量的0.4～0.6％，TiO2的用量为主成分总重量的0.2～0.35％。
[0009]一种如上所述高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法，其包括如下步骤：
[0010]S1、按比例称取主成分，对其进行湿式混合并进行砂磨，之后进行一次干燥后得到初砂磨料；
[0011]S2、将初砂磨料进行预烧得到预烧料；
[0012]S3、向预烧料中加入辅助剂，进行再次湿式砂磨，之后进行烘干后得到再次砂磨料；
[0013]S4、在再次砂磨料中加入粘结剂，进行造粒后，将颗粒压制成型得到坯件；
[0014]S5、将坯件进行烧结，得到铁氧体材料。
[0015]如上所述的制备方法，优选地，在步骤S1中，所述砂磨，按料：球：水的质量比为1：4.5～6：1～3进行，球磨机的转速为60～80转/min，砂磨的时间为40～70min；所述一次干燥的温度为110～120℃，所述一次干燥的时间为15～20h。
[0016]如上所述的制备方法，优选地，在步骤S2中，所预烧时以2～3℃/min的升温速率升温至920～940℃，所述预烧的时间为2～3h。
[0017]如上所述的制备方法，优选地，在步骤S3中，再次湿式砂磨所用的料：球：水按质量比为1：4.5～6：1～3进行，球磨机的转速为35～45转/min，所述砂磨的时间90～120min；所述烘干的温度为110～120℃，所述烘干的时间15～25min。
[0018]如上所述的制备方法，优选地，在步骤S4中，所述的粘合剂为聚乙烯醇，所述粘合剂为质量浓度为7.5～10.5％的水溶液，所述粘结剂的用量为再次砂磨料质量的2.3～4％。
[0019]如上所述的制备方法，优选地，在步骤S5中，所述烧结的温度为1200～1250℃，烧结的时间为4～5h，烧结时间过短烧结不充分，时间过长，造成能耗过高，优选烧结时间优选4～5h。
[0020]如上所述的制备方法，在步骤S5中，将所述坯件置于控制氧分压4～6vol％的条件下进行烧结。
[0021](三)有益效果
[0022]本专利技术的有益效果是：
[0023]本专利技术提供的一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法，原料组成及其用量进行优化，适当降低Fe
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含量，使磁滞损耗谷底往高温移动；降低了磁滞损耗在总损耗中的比例，改善了高磁场强度值下铁氧体的损耗性能；添加Co2O3及TiO2作为辅助剂，平缓了材料的磁导率曲线，使高温磁导率降低，避免在高温下磁导率过高，导致磁畴共振频率往低频移动导致剩余损耗急剧增加。
具体实施方式
[0024]本专利技术提供了
[0025]为了更好的解释本专利技术，以便于理解，下面通过具体实施方式，对本专利技术作详细描述。
[0026]实施例1
[0027]一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料，其包括如下步骤：
[0028]S1、按按摩尔百分数计称取主成分Fe2O357％，MnO 40％，ZnO 3％；对主成分原料进行湿式混合和砂磨，其中，料：球：水按质量比为1：5：2，球磨机转速为70转/min，砂磨时间为60min；之后在干燥温度为110℃进行一次干燥，干燥20h后得到初砂磨料；
[0029]S2、将初砂磨料以2℃/min的升温速率升温至930℃，预烧时间为2.5h后得到预烧料；
[0030]S3、向预烧料中加入辅助剂Co2O3和TiO2，Co2O3的用量为主成分总重量的0.5％，TiO2的用量为主成分总重量的0.3％，之后进行再次湿式砂磨，其中，料：球：水按质量比为1：5：2，球磨机转速40转/min，砂磨的时间为100min；之后进行烘干，烘干温度120℃，烘干的时间为10min后，得到再次砂磨料；
[0031]S4、在再次砂磨料中加入聚乙烯醇水溶液(质量浓度为8％)，聚乙烯醇用量为再次砂磨料质量的2.5％，造粒后将颗粒压制成型得到坯件；
[0032]S5、将坯件置于控制氧分压5vol％的条件下1230℃烧结4.5h，降温至室温得到高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料。
[0033]实施例2
[0034]一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料，其包括如下步骤：
[0035]S1、按按摩尔百分数计称取主成分Fe2O356.5％，MnO 39％，ZnO4.5％；对主成分原料进行湿式混合和砂磨，其中，料：球：水按质量比为1：5：2，球磨机转速为75转/min，砂磨时间为50min；之后在干燥温度为120℃进行一次干燥，干燥15h后得到初砂磨料；
[0036]S2、将初砂磨料以2℃/min的升温速率升温至920℃，预烧时间为3h后得到预烧料；
[0037]S3、向预烧料中加入辅助剂Co2O3和TiO2，Co2O3的用量为主成分总重量的0.45％，TiO2的用量为主成分总重量的0.26％，之后进行再次湿式砂磨，其中，料：球：水按质量比为1：5：2，球磨机转速45转/min，砂磨的时间为90min；之后进行烘干，烘干温度115℃，烘干的时间为15min后，得到再次砂磨料；
[0038]S4、在再次砂磨料中加入聚乙烯醇水溶液(质量浓度为8％)，聚乙烯醇用量为再次砂磨料质量的2.5％，造粒后将颗粒压制成型得到坯件；
[0039]S5、将坯件置于控制氧分压5vol％的条件下12本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料，其特征在于，该材料的原料包括主成分和辅助剂，所述主成分按摩尔百分数计包括Fe2O356～58％，MnO 39～42％，ZnO 3～5％；所述辅助剂包括Co2O3和TiO2，其中，Co2O3的用量为主成分总重量的0.4～0.6％，TiO2的用量为主成分总重量的0.2～0.35％。2.如权利要求1所述的高频、高Bs、低损耗功率铁氧体材料的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：S1、按比例称取主成分，对其进行湿式混合并进行砂磨，之后进行一次干燥后得到初砂磨料；S2、将初砂磨料进行预烧得到预烧料；S3、向预烧料中加入辅助剂，进行再次湿式砂磨，之后进行烘干后得到再次砂磨料；S4、在再次砂磨料中加入粘结剂，进行造粒后，将颗粒压制成型得到坯件；S5、将坯件进行烧结，得到铁氧体材料。3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，所述砂磨，按料：球：水的质量比为1：4.5～6：1～3进行，球磨机的转速为60～80转/min，砂磨的时间为40～70min...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭文强，吕海波，高喜英，刘娜，
申请(专利权)人：北京七星飞行电子有限公司，
类型：发明
国别省市：
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