一种提高铁基粉末混合均匀性的方法技术

本发明专利技术公开了一种提高铁基粉末混合均匀性的方法，包括以下步骤：(1)将锭子油分散在乙醇中得到混合溶液；(2)将混合溶液中加入铁粉混合均匀后，再加入石墨和润滑剂，混合均匀后得到混合物料；(3)对混合物料进行加热以去除其中的乙醇，即得到混合均匀的铁基粉末。本发明专利技术通过将锭子油分散在乙醇中，增加了锭子油与铁基粉末的接触面积，从而有利于石墨均匀的黏附在铁基表面。本发明专利技术提供的方法对环境友好，所选用的乙醇溶液受热蒸发后对材料的性能无影响。影响。

【技术实现步骤摘要】
一种提高铁基粉末混合均匀性的方法


[0001]本专利技术属于粉末冶金工艺中粉体混合领域，具体涉及一种提高铁基粉末混合均匀性的方法。

技术介绍

[0002]粉末冶金工艺已经大量用于生产五金工具、汽车以及大重型设备的关键零部件，在国民工业中应用广泛。以汽车产业为例，随着汽车工业的发展以及节能减排要求的提高，越来越多的金属零件通过粉末冶金工艺生产，欧美日等发达国家每辆汽车的粉末冶金产品用量达到了10～20千克。铁基粉末冶金材料无疑是各种粉末冶金制品中应用最多的材料，广泛用于生产汽车连杆、座圈等关键零部件。
[0003]铁基材料中，石墨的添加是制品强硬度的重要保证，混料中石墨的均匀性直接影响着最终产品的性能。但石墨与铁粉的密度相差悬殊，在实际生产中，会出现石墨聚集或者分布不均匀的现象。常见的解决方法，包括对石墨表面镀铜，增加石墨粉的密度，减缓因为密度偏差导致的偏析；亦或者改进混料器的结构，调控混料的工艺参数，包括混料器转速、混料时间、装粉容量等。但电镀工艺耗能大，并且电镀液中含有重离子，废液的排放也是需要考虑的问题，不适合当下的节能环保要求；而调整工艺参数需要前期大量的试验验证，并且更换成分后，需要重新调试相关参数，消耗了科研人员较多的时间与精力。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本专利技术的目的是提供一种提高铁基粉末混合均匀性的方法，使铁基粉末冶金材料的混粉均匀。
[0005]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0006]一种提高铁基粉末混合均匀性的方法，其特征在于：包括以下步骤：
[0007](1)将锭子油分散在乙醇中得到混合溶液；优选的，所述乙醇与锭子油的固液比为(250
‑
450):(0.13
‑
0.17)ml/g。
[0008](2)将混合溶液中加入铁粉混合均匀后，再加入石墨和润滑剂，混合均匀后得到混合物料；优选的，所述锭子油与石墨的质量比为1：(8
‑
15)；所述铁粉为还原铁粉，所述还原铁粉、石墨、润滑剂的质量比为300：(1.2
‑
2.4)：(1.8
‑
2)。
[0009](3)对混合物料进行加热以去除其中的乙醇，即得到混合均匀的铁基粉末。优选的，对混合物料进行加热的温度为80
‑
100℃。
[0010]与现有铁基粉末冶金混合粉末相比，本专利技术具有以下有益效果：
[0011]1、通过将锭子油分散在乙醇中，增加了锭子油与铁基粉末的接触面积，从而有利于石墨均匀的黏附在铁基表面。
[0012]2、该工艺使用的方法，对环境友好，所选用的乙醇溶液受热蒸发后对材料的性能无影响。
具体实施方式
[0013]下面结合实施例对本专利技术作更进一步的说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本专利技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本专利技术的限定。
[0014]实施例1
[0015](1)量取400ml的乙醇溶液，向溶液中添加0.15g锭子油，获得混合溶液。
[0016](2)向混合溶液中添加300g还原铁粉混合均匀，然后再加入1.2g石墨和2.0g硬脂酸，使用搅拌棒对添加了粉末的混合溶液进行搅拌，得到混合物料。
[0017](3)搅拌完成后混合物料置于80℃的烘箱中至乙醇完全蒸发，得到混合粉末。
[0018]实施例2
[0019](1)量取400ml的乙醇溶液，向溶液中添加0.15g锭子油，获得混合溶液。
[0020](2)向混合溶液中添加300g还原铁粉混合均匀，然后再加入1.5g石墨和1.8g硬脂酸锌，使用搅拌棒对添加了粉末的混合溶液进行搅拌，得到混合物料。
[0021](3)搅拌完成后将混合物料置于90℃的烘箱中至乙醇完全蒸发，得到混合粉末。
[0022]实施例3
[0023](1)量取400ml的乙醇溶液，向溶液中添加0.16g锭子油，获得混合溶液。
[0024](2)向混合溶液中添加300g还原铁粉混合均匀，然后再加入2.4g石墨和1.8g硬脂酸锌，使用搅拌棒对添加了粉末的混合溶液进行搅拌，得到混合物料。
[0025](3)搅拌完成后将混合物料置于100℃的烘箱中至乙醇完全蒸发，得到混合粉末。
[0026]对比例1
[0027](1)称量铁粉300g，锭子油0.15g，石墨1.2g，硬脂酸锌2.0g。
[0028](2)将上述粉末装入密闭容器中，通过人工混合粉末，得到混合粉末。
[0029]对比例2
[0030](1)称量铁粉300g，锭子油0.15g，石墨1.5g，硬脂酸锌1.8g。
[0031](2)将上述粉末装入密闭容器中，通过人工混合粉末，得到混合粉末。
[0032]对比例3
[0033](1)称量铁粉300g，锭子油0.16g，石墨2.4g，硬脂酸锌1.8g。
[0034](2)将上述粉末装入密闭容器中，通过人工混合粉末，得到混合粉末。
[0035]本申请中对上述实施例和对比例制得的混合粉末静置2天后，每种粉末选取五个不同区域检测粉末的含碳量，并计算五个区域的碳含量极差。碳含量的检测依据GB/T 20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)进行测定，选用的仪器为CS
‑
2800。各实施例、对比例不同区域碳含量测定结果以及极差，如表1所示。
[0036]表1混合粉末不同区域碳含量检测
[0037] 区域1区域2区域3区域4区域5极差实施例10.3290.3390.3200.3160.3270.023实施例20.4830.4760.4840.4290.4630.055实施例30.7360.7740.7250.7340.7320.049对比例10.3140.3210.4470.4090.4430.133对比例20.4310.4360.5440.5560.4680.125对比例30.8440.8060.8810.8340.7530.128
[0038]从表1中可以看到，在铁粉、石墨、锭子油等含量一定时，采用实施例的方式制备的混合粉末中不同区域的碳含量极差是对比例的三分之一到二分之一，说明本专利技术所用的方法能够有效减少铁基粉末冶金原料中碳的偏析。
[0039]此外，称取上述实例中粉末28
±
0.1g，将粉末放入模具中，利用单柱压机压制直径为35mm的圆柱形压坯，并在网带炉中进行烧结，烧结温度1120℃，烧结时间90min，烧结完成后，称取烧结试样质量，并计算样件的质量损失。对实施例1和对比例1两种粉末各压制5个试样，计算每个试样烧结前后的质量差，并计算每组试样的极差，具体结果如表2所示：
[0040]表2试样烧结前后质量损失
[0041] 试样1试样2试样3试样4试样5极差实施例10.0990.1450.0980.1060.1080.047对比例10.0980.2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高铁基粉末混合均匀性的方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)将锭子油分散在乙醇中得到混合溶液；(2)将混合溶液中加入铁粉混合均匀后，再加入石墨和润滑剂，混合均匀后得到混合物料；(3)对混合物料进行加热以去除其中的乙醇，即得到混合均匀的铁基粉末。2.根据权利要求1所述的提高铁基粉末混合均匀性的方法，其特征在于：所述乙醇与锭子油的固液比为(250
‑
450):(0.13
‑
0.17)ml/g。3.根据权利要求1所述的提高铁基粉末混合均匀性的方法，其特征在于：所述锭子油与...

【专利技术属性】
技术研发人员：章宇翔，李其龙，巫业栋，何鸿斌，
申请(专利权)人：合肥波林新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：