智能化高塔施工方法技术

本发明专利技术公开了一种智能化高塔施工方法，包括以下步骤：S1、地面完成高塔N节段施工，N≥2，提升N+1节段钢壳并与N节段钢壳连接，完成粗定位和精确定位；安装内腔多功能平台，并完成钢筋对接；启动自动焊接系统完成拼缝焊接；S21、收起内腔多功能平台的顶部围护系统，打开自动布料系统完成N+1节段混凝土浇筑，智能振捣装置完成振捣；S22、N+1和N节段焊缝检测完毕后，自动喷涂系统完成焊缝区表面涂装；S31、收起自动布料系统和自动喷涂系统，内腔架体整体提出内腔多功能平台；S32、启动自动检测系统和智能养护系统，完成N+1阶段混凝土脱空检测和养护。完成N+1阶段混凝土脱空检测和养护。完成N+1阶段混凝土脱空检测和养护。

【技术实现步骤摘要】
智能化高塔施工方法


[0001]本专利技术涉及房建和桥梁施工
更具体地说，本专利技术涉及一种智能化高塔施工 方法。

技术介绍

[0002]早期高塔采用翻模进行施工，一般使用人工进行混凝土浇筑和振捣，现场施工环境也 较差，随着国外爬模技术引进，新的工艺也随之而来，自动化设备也慢慢投入到建筑施工 中，但是仍然无法通过实现工厂化、智能化达到提高品质和功效的要求。而钢塔或组合塔 施工一般采用搭设支架或安装临时平台进行，虽然目前采用液压爬模改改造成简单的自动 爬升平台，满足了自动化的要求，但是却无法改善现场施工环境，仍然需要人工和料斗进 行混凝土浇筑并采用人工操作振捣系统进行混凝土振捣，现场施工效率低下，施工质量没 法保证。钢塔或组合塔钢壳焊接一般对环境要求很高，受风和外部温度干扰较大，常规工 艺一般无法解决各种因素对焊缝质量的影响；由于组合塔采用钢壳和混凝土组合式结构， 混凝土的施工属于隐蔽工程，很难保证整体质量，更是无法采用有效措施进行混凝土养护。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种智能化高塔施工方法，以解决上述问题。
[0004]本专利技术解决此技术问题所采用的技术方案是：一种智能化高塔施工方法，包括以下步 骤：
[0005]S1、地面完成高塔N节段施工，N≥2，提升N+1节段钢壳并与N节段钢壳连接，完 成粗定位和精确定位；安装内腔多功能平台，并完成钢筋对接；启动自动焊接系统完成拼 缝焊接；
[0006]S21、收起内腔多功能平台的顶部围护系统，打开自动布料系统完成N+1节段混凝土 浇筑，智能振捣装置完成振捣；
[0007]S22、N+1和N节段焊缝检测完毕后，自动喷涂系统完成焊缝区表面涂装；
[0008]S31、收起自动布料系统和自动喷涂系统，内腔架体整体提出内腔多功能平台；
[0009]S32、启动自动检测系统和智能养护系统，完成N+1阶段混凝土脱空检测和养护；
[0010]S41、提升N+2节段与N+1节段连接，完成粗定位和精确定位；
[0011]S42、在N+2节段钢壳上安装内腔多功能平台并上提至位于N+1节段处，通过自动焊 接系统完成N+2节段钢壳与N+1节段钢壳对接；
[0012]S43、安装N+1节段处预埋件和承重挂靴，收起自动检测系统，启动智能控制系统， 爬升智能爬升装置的轨道系统；
[0013]S44、拆除N
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1节段预埋件和承重挂靴；
[0014]S45、收起自动焊接系统和智能养护系统，启动智能控制系统，爬升智能爬升装置的 智能筑塔装置；
[0015]S5、之后重复步骤S21～S45。
[0016]优选的是，所述内腔多功能平台包括：支撑系统、承载平台一、行走系统和内腔平台；
[0017]所述支撑系统支撑于高塔最上方的钢壳上，承载平台一安放于支撑系统上，内腔平台 通过行走系统悬挂于承载平台一上位于高塔的内部；
[0018]支撑系统包括若干立柱、若干立柱呈框型分布，呈框型分布的立柱相对的两侧通过可 调连杆组一连接，其另外相对的两侧通过可调连杆组一连接，所述立柱的下端设置有锁紧 装置，所述立柱的上端设置有行走滚轮一，所述立柱上端位于行走滚轮一两侧设置有限位 装置一；
[0019]承载平台一包括承重梁、防护栏杆、安全围护、行走平台和端部限位装置；
[0020]行走系统包括行走油缸，其一端与承载平台一相连，其另一端与内腔平台相连；所述 内腔平台上设置有行走滚轮二和限位装置二，所述限位装置二位于行走滚轮二两侧，所述 承载平台一的下端卡设于所述限位装置二中，行走油缸伸缩带动限位装置二和行走滚轮组 二在承载平台一上滑动；
[0021]优选的是，内腔平台包括第一外圈平台、外圈翻转平台、内圈平台和内圈翻转平台；
[0022]所述第一外圈平台上安装有若干上压轮和下撑轮，内圈平台位于上压轮和下撑轮之 间，内圈平台通过销轴二和伸缩油缸与第一外圈平台相连；
[0023]外圈翻转平台与第一外圈平台转动相连；内圈翻转平台与内圈平台相连，通过翻转可 以实现内圈平台在第一外圈平台内移动。
[0024]优选的是，所述内腔多功能平台上放置有自动布料系统、自动喷涂系统、智能振捣装 置。
[0025]优选的是，所述内腔多功能平台还包括全封闭式围护系统，其可拆卸的设置于内腔多 功能平台的外周。
[0026]优选的是，如图所述智能爬升装置包括智能筑塔装置、轨道系统、预埋件和承重挂靴；
[0027]所述预埋件预埋于节段内，承重挂靴通过预埋件锚固于节段表面，轨道系统穿过承重 挂靴并固定，
[0028]所述智能筑塔装置包括：承载平台二、内圈平台、外伸缩油缸和内伸缩油缸，内圈平 台置于承载平台二内，通过外伸缩油缸和内伸缩油缸实现自动伸缩，承载平台二和内圈平 台组成一套体系后穿过轨道系统与承重挂靴连接；
[0029]所述智能筑塔装置上放置有自动喷涂系统、自动检测系统、智能养护系统、自动焊接 系统、智能控制系统。
[0030]本专利技术至少包括以下有益效果：本专利技术的智能化高塔施工方法，能快速、安全、精准 的完成高塔施工，适用于不同类型的塔施工。
[0031]本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术 的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0032]图1是本专利技术施工步骤S21～S22示意图；
[0033]图2是本专利技术施工步骤S31～S32示意图；
[0034]图3是本专利技术施工步骤S42～S43示意图；
[0035]图4是本专利技术施工步骤S44示意图；
[0036]图5是本专利技术施工步骤S45示意图；
[0037]图6是内腔多功能平台正视图；
[0038]图7是图6中A向视图；
[0039]图8是图6中B向视图；
[0040]图9是图7中C向视图；
[0041]图10是支撑系统正视图；
[0042]图11是支撑系统侧视图；
[0043]图12是承载平台正视图；
[0044]图13是承载平台侧视图；
[0045]图14是行走系统正视图；
[0046]图15是行走系统侧视图；
[0047]图16是内腔平台正视图；
[0048]图17是内腔平台侧视图；
[0049]图18是内腔平台俯视图；
[0050]图19是智能爬升装置正视图；
[0051]图20是智能爬升装置侧视图；
[0052]图21是图19中A向视图；
[0053]图22是图19中B向视图；
[0054]图23是承重挂靴正视图；
[0055]图24是承重挂靴侧视图；
[0056]图25是轨道系统正视图；
[0057]图26是轨道系统侧视图；
[0058]图27是图25中A处的局部放大示意图；
[0059]图28本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种智能化高塔施工方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、地面完成高塔N节段施工，N≥2，提升N+1节段钢壳并与N节段钢壳连接，完成粗定位和精确定位；安装内腔多功能平台，并完成钢筋对接；启动自动焊接系统完成拼缝焊接；S21、收起内腔多功能平台的顶部围护系统，打开自动布料系统完成N+1节段混凝土浇筑，智能振捣装置完成振捣；S22、N+1和N节段焊缝检测完毕后，自动喷涂系统完成焊缝区表面涂装；S31、收起自动布料系统和自动喷涂系统，内腔架体整体提出内腔多功能平台；S32、启动自动检测系统和智能养护系统，完成N+1阶段混凝土脱空检测和养护；S41、提升N+2节段与N+1节段连接，完成粗定位和精确定位；S42、在N+2节段钢壳上安装内腔多功能平台并上提至位于N+1节段处，通过自动焊接系统完成N+2节段钢壳与N+1节段钢壳对接；S43、安装N+1节段处预埋件和承重挂靴，收起自动检测系统，启动智能控制系统，爬升智能爬升装置的轨道系统；S44、拆除N
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1节段预埋件和承重挂靴；S45、收起自动焊接系统和智能养护系统，启动智能控制系统，爬升智能爬升装置的智能筑塔装置；S5、之后重复步骤S21～S45。2.如权利要求1所述的智能化高塔施工方法，其特征在于，所述内腔多功能平台包括：支撑系统、承载平台一、行走系统和内腔平台；所述支撑系统支撑于高塔最上方的钢壳上，承载平台一安放于支撑系统上，内腔平台通过行走系统悬挂于承载平台一上位于高塔的内部；支撑系统包括若干立柱、若干立柱呈框型分布，呈框型分布的立柱相对的两侧通过可调连杆组一连接，其另外相对的两侧通过可调连杆组一连接，所述立柱的下端设置有锁紧装置，所述立柱的上端设置有行走滚轮一，所述立柱上端位于行走...

【专利技术属性】
技术研发人员：李环宇，陈良，翟保进，古明昌，臧晏明，
申请(专利权)人：广州市高速公路有限公司，
类型：发明
国别省市：