双块式轨枕模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双块式轨枕模具。本实用新型专利技术包括：两个端模、两个边模焊接组成模具外周边框，边框内部对称设置有若干成对的承轨壳，每对承轨壳之间设置有压片，边框外设置有吊耳，承轨壳装有套管螺栓，还包括：升降梁、U型导向管、压片轴，两个端模之间连接设置有两条中梁，两中梁之间预留容腔且容腔内设置升降梁，升降梁上分布设置有若干U型导向管，压片底部连接压片轴，压片轴穿过U型导向管后下端套设弹簧并设置螺母锁定，压片弹性回转于U型导向管上，端模外侧设置翻转吊耳。端模外侧设置翻转吊耳。端模外侧设置翻转吊耳。

【技术实现步骤摘要】
双块式轨枕模具


[0001]本技术属于轨枕预制
，具体是一种双块式轨枕模具。

技术介绍

[0002]随着高速铁路技术的发展，以混凝土或沥青混合料等取代道砟道床的各类新型无砟轨道，旨在提高轨道的稳定性、平顺性，大幅减少维修工作量。无砟轨道在新建高速铁路干线大量铺设应用，取得了很好的技术经济效果。
[0003]现有的无砟式高速铁路采样最多的是双块式混凝土预制轨枕，目前的轨枕模具一般采用四个一组预制，受到模具结构约束，无法根据产线进行扩编或缩编，不具备自动化规模化生产，效率低，产量局限，同时还存在有两大问题：1.受到钢筋结构干扰，钢筋安装后的压片依然采样落后的人工压装，操作繁琐，且每个压片独立安装设置，不具备实现自动化安装能力，模具定位不准。2.轨枕每批次预制需要安装套管并通过套管螺栓固定，数量多且操作定位难，一般采用人工，费时费力，且套管螺栓拆卸需要与模具本体分离，加重了预制工艺程序节点，大大制约了轨枕预制自动化效率提升，因此，现有的模具无法适应现代化的产线需求。

技术实现思路

[0004]本技术为了优化模具结构及提高模具自动化适配能力，专利技术一种双块式轨枕模具。
[0005]本技术采取以下技术方案：
[0006]双块式轨枕模具，包括：两个端模、两个边模焊接组成模具外周边框，边框内部对称设置有若干成对的承轨壳，每对承轨壳之间设置有压片，边框外设置有吊耳，承轨壳装有套管螺栓，还包括：升降梁、U型导向管、压片轴，两个端模之间连接设置有两条中梁，两中梁之间预留容腔且容腔内设置升降梁，升降梁上分布设置有若干U型导向管，压片底部连接压片轴，压片轴 穿过U型导向管后下端套设弹簧并设置螺母锁定，压片弹性回转于U型导向管上，端模外侧设置翻转吊耳。
[0007]双块式轨枕模具，还包括扁头、支撑板、导柱，开口槽，升降梁与中梁平行，压片上固定设置有扁头，升降梁上设置有用于对接提升的开口槽，两条中梁之间还阵列设置有若干支撑板，支撑板位于升降梁下用于支撑和限位。
[0008]升降梁的梁体设置有竖向通孔，竖向通孔内适配设置有导柱。
[0009]每条中梁与相邻边模之间设置有筋板，相邻筋板间设置一承轨壳，承轨壳底部、相邻筋板间设置有限位板，套管螺栓旋拧头部设置有翼板，限位板设置有适配套管螺栓通过的限位孔。
[0010]限位板包括：板体、圆通孔、矩形槽，圆通孔、矩形槽构成限位孔，板体上设置贯通的圆通孔、矩形槽，限位板对应承轨壳套管，圆通孔适配套管螺栓穿过，圆通孔边缘设置矩形槽。
[0011]压片板面上设置通孔，通孔设置有适配插入的销轴，用于压紧钢筋后防转限位。
[0012]承轨壳外侧的筋板上设置有钢筋定位板，钢筋定位板上设置有开口凹槽。
[0013]端模上设置定位锥。
[0014]边模底部设置有边模底板、边模底板上开设有模具定位孔。
[0015]中梁和边模之间还设置有加强梁，至少两个排列设置的承轨壳为一组形成一个模块，加强梁位于相邻模块之间。
[0016]与现有技术相比，本技术可以获得以下技术效果：设置有开口槽，便于压片安装设备通过其连接提升升降梁上升，导向柱导向，压片设置扁头便于压片安装设备对接驱动其旋转，压片设置通孔、销轴，压紧钢筋后防转限位，模具底部设置有限位板，使拆卸的套管螺栓无法完全脱离承轨壳底，实现了套管螺栓的遮挡携带作用，无需每次人工去对位旋拧，套管螺栓可通过外设的旋拧设备对接旋拧头实现自动化旋拧，模具结构强度高，可将模具内进行模块化分隔，便于模具扩展、加工和生产预制。
[0017]本技术优化了模具结构，提高了模具自动化适配能力。
附图说明
[0018]图1是本技术三维立体示意图；
[0019]图2是本技术俯视示意图；
[0020]图3是图2A
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A剖面视图；
[0021]图4是图2B
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B剖面视图；
[0022]图5是本技术仰视示意图；
[0023]图6是图5E
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E剖面视图；
[0024]图7是本技术孔板部三维立体示意图；
[0025]图8是本技术套管螺栓结构示意图;
[0026]图9是图1W处局部放大图。
[0027]其中，1
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端模、2
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边模、3
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右承轨壳、4
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左承轨壳、5
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钢筋架、6
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压片、7
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升降梁、8
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扁头、9
‑ꢀ
U型导向管、10
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支撑板、11
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压片轴、12
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钢筋定位板、13
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筋板、14
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限位板、15
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套管螺栓、16
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模具定位孔、17
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定位锥、18
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翻转吊耳、19
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开口槽、20
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边模底板、21
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中梁、22
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加强梁、23
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竖向通孔、24
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导柱、1401
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板体、1402
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圆通孔、1403
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矩形槽、1501
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螺纹杆体、1502
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旋拧头、1503
‑
翼板。
具体实施方式
[0028]如图1
‑
9，双块式轨枕模具,包括：端模1、边模2、对称设置的承轨壳、压片组件，两个端模1、两个边模2焊接为模具外周边框，其中两个端模1对称设置，两个边模2对称设置，两个端模1之间连接设置有两条中梁21，每条中梁21与相邻边模2之间设置有筋板13，相邻筋板13间设置一承轨壳，中梁21和边模2之间容放承轨壳的区域分别为I区、II区，其中，I区设置的右承轨壳3、II区设置的左承轨壳4，右承轨壳3与左承轨壳4对称且二者的预制腔内共同容放有一组钢筋架5，承轨壳与端模1平行，端模1外侧设置翻转吊耳18，端模1上设置定位锥17，两条中梁21之间预留容腔，容腔内设置有压片组件，如图1
‑
3、图9，压片组件包括：压片6、升降梁7、扁头8、U型导向管9、压片轴11、支撑板10、导柱24，开口槽19，中梁21之间预
留容腔内设置有升降梁7，升降梁7与中梁21平行，升降梁7上分布设置有若干U型导向管9，U型导向管9具体为U型板上设置导向管，U型板倒置焊接于升降梁7上，压片轴11穿设于导向管内，导向管下的压片轴11段设置弹簧，压片轴11下端设置螺母锁定弹簧，导向管上端的压片轴11上固定设置有压片6，压片6上固定设置有扁头8，压片6用于钢筋的安装压放，右承轨壳3与左承轨壳4之间对应设置一个压片6，升降梁7上设置有用于对接提升的开口槽19，两条中梁21之间还整列设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.双块式轨枕模具，包括：两个端模（1）、两个边模（2）焊接组成模具外周边框，边框内部对称设置有若干成对的承轨壳，每对承轨壳之间设置有压片（6），边框外设置有吊耳（18），承轨壳装有套管螺栓（15），其特征在于：还包括：升降梁（7）、U型导向管（9）、压片轴（11），两个端模（1）之间连接设置有两条中梁（21），两中梁（21）之间预留容腔且容腔内设置升降梁（7），升降梁（7）上分布设置有若干U型导向管（9），压片（6）底部连接压片轴（11），压片轴（11） 穿过U型导向管（9）后下端套设弹簧并设置螺母锁定，压片（6）弹性回转于U型导向管（9）上，端模（1）外侧设置翻转吊耳（18）。2.根据权利要求1所述的双块式轨枕模具，其特征在于：还包括扁头（8）、支撑板（10）、导柱（24），开口槽（19），所述升降梁（7）与中梁（21）平行，压片（6）上固定设置有扁头（8），升降梁（7）上设置有用于对接提升的开口槽（19），两条中梁（21）之间还阵列设置有若干支撑板（10），支撑板（10）位于升降梁（7）下用于支撑和限位。3.根据权利要求1所述的双块式轨枕模具，其特征在于：升降梁（7）的梁体设置有竖向通孔（23），竖向通孔内适配设置有导柱（24）。4.根据权利要求2所述的双块式轨枕模具，其特征在于：每条中梁（21）与相邻边模（2）之间设置有筋板（13），相邻筋板（13）间设置一承轨壳，承轨壳底部、相邻筋板（13）间设置有限位板（14），所述套管螺栓（15）旋拧头部设置有翼板（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵维刚，李永崧，王朝林，毕胜，王永明，赵鲲，万竞远，王文博，
申请(专利权)人：中铁上海工程局集团有限公司，
类型：新型
国别省市：