一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构制造技术

一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构，本实用新型专利技术涉及除氧器技术领域，本实用新型专利技术是为了解决现有除氧器内部隔板受热发生膨胀形变；隔板与壳体因变形不协调发生断裂的问题。该结构包括四组限位单元、撑板和连接板；隔板悬置在壳体内，四组限位单元以矩形阵列的方式固定安装在壳体的内侧壁上，且四组限位单元将隔板的四角包裹；隔板的四周与壳体内侧壁之间留有第一间隙；每组上部限位单元均包括两个平行设置的卡板和连接板，两个平行卡板的上表面焊接一个连接板；每组下部限位单元均包括两个平行卡板和撑板，两个平行卡板之间设置撑板。本实用新型专利技术主要用于除氧器设备技术方向。本实用新型专利技术主要用于除氧器设备技术方向。本实用新型专利技术主要用于除氧器设备技术方向。

【技术实现步骤摘要】
一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构


[0001]本技术涉及除氧器
，具体涉及一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构。

技术介绍

[0002]除氧器是锅炉及供热系统关键设备之一，如果除氧器除氧能力差，处理过的水体含氧量高会加速锅炉给水管道、省煤器和其它附属设备的腐蚀，产生经济损失。为了增加除氧效率，会在除氧器内部增加隔板，保证内部介质充分折流扰动，将水流分隔成多段，使水流分段除氧，从而提高除氧效率。
[0003]在现有技术中隔板与除氧器壳体通常采用焊接等固定连接方式。当设备内部工作温度较高时，隔板受热发生膨胀形变，隔板与除氧器壳体因变形不协调发生断裂的问题。

技术实现思路

[0004]本技术目的是解决现有除氧器内部工作温度较高时，隔板受热发生膨胀形变，隔板与除氧器壳体因变形不协调发生断裂的问题。而提供一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构。
[0005]本技术的技术方案是：一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构，它包括四组限位单元、撑板和连接板；
[0006]隔板悬置在壳体内，四组限位单元以矩形阵列的方式固定安装在壳体的内侧壁上，且四组限位单元将隔板的四角包裹；隔板的四周与壳体内侧壁之间留有第一间隙，所述第一间隙为H，H的长度为1～2cm；四组限位单元包括两组上部限位单元和两组下部限位单元，其中，每组上部限位单元均包括两个平行设置的卡板和连接板，两个平行卡板的上表面焊接一个连接板用于限制隔板在径向方向上的移动距离；每组下部限位单元均包括两个平行卡板和撑板，两个平行卡板之间设置撑板，所述撑板的下端延伸至壳体，壳体和撑板焊接；隔板下部两端设有撑板槽，撑板插装在撑板槽内，且撑板和撑板槽之间留有第二间隙，所述间隙用于限制隔板在水平方向上的移动距离。
[0007]本技术与现有技术相比具有以下效果：
[0008]1、本技术的卡板结构使隔板在不焊接的情况下活动安装在壳体内部。当设备内部工作温度较高时，隔板受热发生膨胀形变，由于隔板和壳体不是固定连接，隔板可以自由膨胀，该自由膨胀量被限位结构的第一间隙吸收，避免了隔板与壳体因变形不协调导致的隔板与壳体发生断裂。
[0009]2、本技术的卡板、连接板和撑板各个零件之间均采用焊接，保证了隔板在发生变形时整个结构的整体稳定性，也就是说本技术的隔板即使发生膨胀变形后，在第一间隙和第二间隙的协同作用下，仍然能够保证其顺利安装和使用精度。
[0010]3、本技术的隔板限位结构简单，便于制造与安装，不但降低了生产成本，而且还有效提高了除氧器的生产制造效率，减少了检修次数，也提高了除氧器的使用寿命。
附图说明
[0011]图1是本技术的主视图；
[0012]图2是本技术去掉壳体后的侧视图；
[0013]图3是图1中A处的局部放大图；
[0014]图4是图1中B处的局部放大图；
[0015]图5是图1中C处的局部放大图。
具体实施方式
[0016]为使得本技术的技术目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而非全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施方式，都属于本技术保护的范围。
[0017]下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。
[0018]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0019]具体实施方式一：结合图1至图5说明本实施方式，本技术的技术方案是：一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构，它包括四组限位单元、撑板4和连接板5；
[0020]隔板2悬置在壳体6内，四组限位单元以矩形阵列的方式固定安装在壳体6的内侧壁上，且四组限位单元将隔板2的四角包裹；隔板2的四周与壳体6内侧壁之间留有第一间隙，所述第一间隙为H，H的长度为1～2cm；四组限位单元包括两组上部限位单元和两组下部限位单元，其中，每组上部限位单元均包括两个平行设置的卡板1和连接板5，两个平行卡板1的上表面焊接一个连接板5用于限制隔板2在径向方向上的移动距离；每组下部限位单元均包括两个平行卡板1和撑板4，两个平行卡板1之间设置撑板4，所述撑板4的下端延伸至壳体6，壳体6和撑板4焊接；隔板2下部两端设有撑板槽7，撑板4插装在撑板槽7内，且撑板4和撑板槽7之间留有第二间隙，所述间隙用于限制隔板2在水平方向上的移动距离。
[0021]所述四组限位单元的卡板1对隔板2起到轴向的限位作用；所述连接板5对隔板2起到竖直向下的限位作用；撑板4对隔板2起到竖直向上的限位作用；隔板2下部开有上凸形状撑板槽7，撑板4和撑板槽7配套设置；隔板2安装在卡板1、撑板4和连接板5围合区域内，且隔板2在所述围合区域的第一间隙为H和第二间隙内自由膨胀活动。在壳体6的内部，当设备内部工作温度较高时，隔板2受热膨胀发生形变，隔板2和壳体6内侧壁之间留有间隙，间隙为隔板2提供膨胀空间，解决了隔板2与壳体6因变形不协调发生断裂的问题。
[0022]具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述隔板2上表面和下表面与壳体6之间的距离均为L，L的长度为10～20cm。其他组成及连接关系与具体实施方式一相同。
[0023]除氧器内部通常设置配套的管件如：热液管或冷液管等，一般采用在隔板2上开孔，把管件从开孔穿过隔板2；本装置的隔板2上表面和下表面与壳体6留有距离L，可以将装
置配套管件布设在预留距离L处，避免了在隔板2上开孔穿过；并且距离L的长度为10～20cm满足常规管件布设距离要求；方便后期管件更换与维修，降低了维护成本。
[0024]具体实施方式三：结合图1、图2、图4和图5说明本实施方式，本实施方式所述隔板2上设有半圆豁口8。其他组成及连接关系与具体实施方式一或二相同。
[0025]卡板1与壳体6焊接点相对薄弱，为避免隔板2受热膨胀后与所述焊接点接触，产生的集中应力作用在焊接点上，导致焊点开焊；因此在隔板2上设有半圆豁口8，卡板1受热膨胀极限情况下与壳体6接触，因为所述半圆豁口8存在，隔板2膨胀后不会与焊接点接触，保证结构的稳定性。
[0026]具体实施方式四：结合图5说明本实施方式，本实施方式所述撑板槽7与撑板4间设有膨胀缝9。其他组成及连接关系与具体实施方式一至三之一相同。
[0027]隔板2下部两端设有撑板槽7，撑板槽一设置膨胀缝9，撑板槽二与撑板4小间隙设置。撑板槽二与撑板4配合限制隔板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于除氧器内部自由膨胀隔板的限位结构，其特征在于：它包括四组限位单元、撑板(4)和连接板(5)；隔板(2)悬置在壳体(6)内，四组限位单元以矩形阵列的方式固定安装在壳体(6)的内侧壁上，且四组限位单元将隔板(2)的四角包裹；隔板(2)的四周与壳体(6)内侧壁之间留有第一间隙，所述第一间隙为H，H的长度为1～2cm；四组限位单元包括两组上部限位单元和两组下部限位单元，其中每组上部限位单元均包括两个平行设置的卡板(1)和连接板(5)，两个平行卡板(1)的上表面焊接一个连接板(5)用于限制隔板(2)在径向方向上的移动距离；每组下部限位单元均包括两个平行卡板(1)和撑板(4)，两个平行卡板(1)之间设置撑板(4)，所述撑板(4)的下端延伸至壳体(6)，壳体(6)和撑板(4)焊接；隔板(2)下部两端设有撑板槽(7)，撑板(4)插装在撑板槽(7)内，且撑板(4)和撑板槽(7)之间留有第二间隙，所述间隙用于限制隔板(2)在水平方向上的移动距离。2.根据权利要求1所述的一种用于除...

【专利技术属性】
技术研发人员：张庆健，马超，冯伟男，张俊芬，王琳，刘克为，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂辅机工程有限公司，
类型：新型
国别省市：