本实用新型专利技术公开了一种适用于超大型压铸设备大口径低膨胀量压铸进料系统，属于压铸设备技术领域，包括内置水路冲头本体、前端冲头环、密封圈、螺钉、润滑剂喷口、压缩空气接口、润滑剂接口、冷却水进口、射杆、冷却水出口、冲头射杆连接头、内置冷却进水管、后端冲头环、密封环、隔水环、压室、冲头集成水路和润滑控制系统,本装置能够为超大型压铸设备提供一种高真空压铸密封冲头及用于该冲头的润滑系统，保证大型冲头的低膨胀量与压室的有效密封，同时对冲头进行有效的冷却和润滑，满足超大型压铸设备高真空压铸的要求。备高真空压铸的要求。备高真空压铸的要求。
【技术实现步骤摘要】
一种适用于超大型压铸设备大口径低膨胀量压铸进料系统
[0001]本技术涉及压铸设备
，尤其涉及一种适用于超大型压铸设备大口径低膨胀量压铸进料系统。
技术介绍
[0002]压力铸造简称压铸，是将熔融或者半熔融状态的金属液浇入压铸机压室内，冲头则以极高的速度将金属液压入模具型腔中，然后金属液在高压作用下快速凝固成形的一种铸造成形方法。压铸成形周期短、生产效率高，但由于金属液填充速度快，模具型腔中的气体来不及排除而导致铸件内部不可避免的会有气孔，从而大大的影响了铸件的力学性能和内部质量，限制了压铸件的应用领域。
[0003]在特斯拉的引领下，国内多家铝合金压铸零部件公司开始布局一体化压铸技术，购入多台巨型压铸机用于车身结构件等领域的一体化压铸。一体化压铸具有流程简便、生产效率高、轻量化程度高等优点，随着一体化压铸规模扩大，生产成本也将逐渐降低，预计未来将有更多整车企业采用一体化压铸技术，一体化压铸渗透率有望持续提升。
[0004]传统压铸冲头直径一般在φ200mm以内，为保证进料料槽的冷区和润滑，普遍在料槽和冲头设置有冷却水通道和冲头润滑喷涂通道。传统进料冲头的冷却水通道是通过2个零件拼接而成，冷却效果相对较差，使用过程容易发生漏水问题，而且冲头直径的尺寸不能做得太大。与传统压铸机比较，超大型压铸机的浇铸重量重达100多公斤，进料系统料槽直径普遍在φ260mm以上，需要冲头具有更高效率的冷却和润滑控制系统，超大型压铸采用高真空压铸，需要冲头具有较好的密封性。
技术实现思路
[0005]本技术实施例提供一种适用于超大型压铸设备大口径低膨胀量压铸进料系统，以解决上述所提到的技术问题。
[0006]本技术实施例采用下述技术方案：包括内置水路冲头本体、前端冲头环、密封圈、螺钉、润滑剂喷口通道、压缩空气接口、润滑剂入口、冷却水进口、射杆、冷却水出口、冲头射杆连接头、内置冷却进水管、后端冲头环、密封环、隔水环、压室、冲头集成水路和润滑控制系统，所述前端冲头环和密封环以及后端冲头环均与内置水路冲头本体通过较小的间隙配合套接在一起，所述冲头环和密封环以及内置水路冲头本体上均布置有密封圈，所述前端冲头环与密封环之间采用法兰边互相咬合结构进行限位，所述密封环与后端冲头环之间均采用法兰边互相咬合结构进行限位，所述后端冲头环的端部采用螺钉固定在内置水路冲头本体上，为了防止冲头使用过程中前端冲头环和后端冲头环以及密封环之间产生松动，所述内置水路冲头本体和射杆分别与射杆连接头两头均为螺纹连接，所述射杆连接头中间开设中心通水孔且与中心通水孔联通，所述隔水环安装在射杆连接头的中心孔处，隔水环与内置水路冲头本体的回水腔保留一定的间隙以便于冷却水回流通道，所述内置冷却进水管穿过射杆，所述射杆连接头和隔水环的中心孔与内置水路冲头本体内部的冲头集成
水路中的前端冷却腔紧密连接，所述内置冷却进水管连接在冷却水进口上且内管为冷却水进入通道，所述内置冷却进水管的外壁与射杆以及射杆连接头和隔水环的中心孔壁则形成冷却水的回水通道，并且从冷却水出口流出，所述润滑剂入口和压缩空气接口分别接入射杆内部的润滑剂喷口通道，以此来增强润滑剂雾化效果，减少压力损失，所述压缩空气接口与润滑剂入口以及润滑控制系统为连接设置。
[0007]进一步的，所述润滑控制系统26包括泵、润滑剂罐、第一电磁阀、单向阀、节流阀和第二电磁阀，所述润滑剂罐用于储存润滑剂与泵连接，所述第一电磁阀与泵相连，用于控制润滑剂输送的通断，所述第一电磁阀、单向阀和节流阀依次串联连接，且分别起到防止润滑剂回流和控制润滑剂流量的作用，所述第二电磁阀与压缩空气接口相连，用于控制压缩空气的通断，所述润滑控制系统的输入端用于接收压铸机的射杆跟出信号和射杆退回信号，润滑控制系统的输出端与第一电磁阀以及第二电磁阀进行相连，且用于控制润滑剂和压缩空气输送的通断。
[0008]进一步的，还包括温度控制系统，所述温度控制系统设置在冷却水出口处。
[0009]进一步的，还包括自动流量调节阀和第二单向阀，所述自动流量调节阀设置在冷却水进口处，所述第二单向阀设置在自动流量调节阀的侧端。
[0010]进一步的，所述内置水路冲头本体内部前端冷却腔两边布置双路螺纹环型冷却水回路，所述内置水路冲头本体通过砂芯铸造或金属D打印等成型方式。
[0011]进一步的，每个所述密封环均采用开口设计。
[0012]进一步的，所述内置水路冲头本体内部其冷区水路设有隔水环。
[0013]本技术实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
[0014]其一，本技术在压铸生产时，内置水路冲头本体前运动经过压室浇注口并完全封住后，真空系统开始运作，密封环受热膨胀使得密封环与压铸间隙为零，阻止了外界空气进入型腔的通道，实现压室的有效密封，在压铸开模后，内置水路冲头本体跟出开始动作，润滑控制系统接收到信号并控制第一电磁阀和第二电磁阀打开管路，润滑剂在泵的作用下，从润滑剂罐经过电磁阀、单向阀和节流阀被输送到射杆润滑剂入口进入润滑剂喷口通道内，压缩空气在第二电磁阀打开后，经过管路输送进射杆压缩空气接口，润滑剂和压缩空气在润滑剂喷口通道内交汇，从润滑剂喷口通道处喷射而出，因为融汇点距离喷射口距离较短，因而雾化效果比雾化后再输送进来的系统效果要好，能更好的起到冲头润滑的作用，同时，因压力损失少，雾化气流可以对冲头起到一定的清洁作用。
[0015]其二，本技术在内置水路冲头本体跟出过程中，射杆一边前进一边喷涂润滑剂，射杆跟出停止后，润滑控制系统关闭第一电磁阀和第二电磁阀，这时润滑剂喷涂停止，随后内置水路冲头本体退回开始动作，润滑控制系统接收到内置水路冲头本体退回信号后，再次控制第一电磁阀和第二电磁阀的开启，内置水路冲头本体一边后退一边喷涂润滑剂，内置水路冲头本体退回到位后，压室润滑喷涂随即停止。
[0016]其三，本技术适用于超大型压铸设备低膨胀量压铸进料系统，为保证内置水路冲头本体的温度恒定，其温度控制工作原理如下：在冷却水出口的地方，设置有温度传感器，温度控制系统实时监测冷却水出口的温度变化，根据温度的波动情况，输出信号到自动流量调节阀进行流量的调整，冷却水通过自动流量调节阀和第二单向阀进入冷却水进口，通过内置冷却进水管进入冲头集成水路中的前端冷却腔，前端冷却腔的水吸收内置水路冲
头本体的热量后，通过双螺纹环形水路继续流动，经螺纹水路末端出口流出，进入出口集结腔后从隔水环开口处进入由内置冷却进水管的外壁与射杆，射杆连接头和隔水环的中心孔壁则形成冷却水的回水通道；冷却水经过回水通道后从射杆的冷却水出口排出，需要说明，内置水路冲头本体的环绕螺纹水路和隔水环组成的循环水路，来回交叉环绕流动，避免冲头一边冷一边热的情况出现，能有效保证内置水路冲头本体的温度稳定性。
附图说明
[0017]此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本实用新本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种适用于超大型压铸设备大口径低膨胀量压铸进料系统，其特征在于，包括内置水路冲头本体(1)、前端冲头环(2)、密封圈(3、4、5、6、7、8、9)、螺钉(10)、润滑剂喷口通道(11)、压缩空气接口(12)、润滑剂入口(13)、冷却水进口(14)、射杆(15)、冷却水出口(16)、冲头射杆连接头(17)、内置冷却进水管(18)、后端冲头环(19)、密封环(20、21、22)、隔水环(23)、压室(24)、冲头集成水路(25)和润滑控制系统(26)，所述前端冲头环(2)和密封环(20、21、22)以及后端冲头环(19)均与内置水路冲头本体(1)通过较小的间隙配合套接在一起，所述后端冲头环(19)和密封环(20、21、22)以及内置水路冲头本体(1)上均布置有密封圈(3、4、5、6、7、8、9)，所述前端冲头环(2)与密封环(20、21、22)之间采用法兰边互相咬合结构进行限位，所述密封环(20、21、22)与后端冲头环(19)之间均采用法兰边互相咬合结构进行限位，所述后端冲头环(19)的端部采用螺钉(10)固定在内置水路冲头本体(1)上，为了防止冲头使用过程中前端冲头环(2)和后端冲头环(19)以及密封环(20、21、22)之间产生松动，所述内置水路冲头本体(1)和射杆(15)分别与射杆连接头(17)两头均为螺纹连接，所述射杆连接头(17)中间开设中心通水孔且与中心通水孔联通，所述隔水环(23)安装在射杆连接头(17)的中心孔处，隔水环(23)与内置水路冲头本体(1)的回水腔保留一定的间隙以便于冷却水回流通道，所述内置冷却进水管(18)穿过射杆(15)，所述射杆连接头(17)和隔水环(23)的中心孔与内置水路冲头本体(1)内部的冲头集成水路(25)中的前端冷却腔紧密连接，所述内置冷却进水管(18)连接在冷却水进口(14)上且内管为冷却水进入通道，所述内置冷却进水管(18)的外壁与射杆(15)以及射杆连接头(17)和隔水环(23)的中心孔壁则形成冷却水的回水通道，并且从冷却水出口(16)流出，所述润滑剂入口(13)和压缩空气接口(12)分别接入射杆(15)内部的润滑剂喷口通道(11)...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖仲杰，万里，安肇勇，闫锋，
申请(专利权)人：广东鸿图科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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