车辆骨架结构检测装置及车辆骨架结构检测方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种车辆骨架结构检测装置及车辆骨架结构检测方法，装置包括：紧固模组，驱动模组，传感组件，多轴机器人，以及相机组件；紧固模组包括定位销钉和压紧组件，传感组件包括设于紧固模组或驱动模组上的感应片，以及与感应片感应的零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器，第一极限位传感器和第二极限位传感器，分别位于零位传感器与驱动模组转轴的连线L的两相对侧，且第一极限位传感器与L的第一夹角α，第二极限位传感器与L的第二夹角β均为锐角。本发明专利技术的车辆骨架结构检测装置和方法不仅降低工作强度，提高工作效率，保障了车辆装配、受力或整车质量，且兼顾检测成本和检测的可靠性及全面性。和检测的可靠性及全面性。和检测的可靠性及全面性。

【技术实现步骤摘要】
车辆骨架结构检测装置及车辆骨架结构检测方法


[0001]本专利技术涉及检测领域，更具体地，涉及一种车辆骨架结构检测装置及车辆骨架结构检测方法。

技术介绍

[0002]随着生活水平的提高和科技的快速发展，车辆已经成为人们出行或物流运输不可或缺的交通工具，而为了保证车辆的装配、受力、整体质量和行车安全，通常需要严格把控车辆骨架的加工精度和加工质量。传统的厂商在生产车辆骨架时，往往安排人工通过肉眼识别车辆骨架来判断产品是否合格，不仅工作强度大，工作效率低，人工成本高，并且容易因主观因素或疲劳因素出现误判，出错率高，导致不合格产品流入市场，一定程度影响了车辆装配、受力或整车质量。

技术实现思路

[0003]本专利技术旨在克服上述现有技术的至少一种缺陷（不足），提供一种车辆骨架结构检测装置及车辆骨架结构检测方法。用于解决传统的厂商在生产车辆骨架时，往往安排人工通过肉眼识别车辆骨架来判断产品是否合格，不仅工作强度大，工作效率低，人工成本高，并且容易因主观因素或疲劳因素出现误判，出错率高，导致不合格产品流入市场，一定程度影响了车辆装配、受力或整车质量的问题。
[0004]本专利技术采取的技术方案如下：一种车辆骨架结构检测装置，包括：用于安装并紧固骨架结构的紧固模组，驱动所述紧固模组转动的驱动模组，用于感应紧固模组的转动位置的传感组件，设于所述紧固模组一侧的多轴机器人，以及设于所述多轴机器人的自由端的相机组件；其中，所述紧固模组包括定位销钉和压紧组件，所述传感组件包括设于紧固模组或驱动模组上的感应片，以及与所述感应片感应的零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器，所述零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器沿紧固模组转动的圆周方向间隔设置；所述第一极限位传感器和第二极限位传感器，分别位于零位传感器与驱动模组转轴的连线L的两相对侧，且第一极限位传感器与L的第一夹角α，第二极限位传感器与L的第二夹角β均为锐角。
[0005]在其中一个实施例中，第一极限位传感器与所述L的第一夹角α，第二极限位传感器与所述L的第二夹角β均为小于60度的锐角。
[0006]在其中一个实施例中，所述第一极限位传感器与第二极限位传感器沿零位传感器与驱动模组转轴的连线L对称设置。
[0007]在其中一个实施例中，所述零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器为接触式传感器或接近式传感器。
[0008]在其中一个实施例中，所述紧固模组成对间隔设置，所述驱动模组以及传感组件均与所述紧固模组对应设置。
[0009]在其中一个实施例中，成对设置的两紧固模组上的定位销钉呈对角设置；和/或成对设置的两紧固模组上的压紧组件呈对角设置。
[0010]在其中一个实施例中，所述车辆骨架结构检测装置包括两组成对间隔设置的紧固模组，两组紧固模组分别设于所述多轴机器人的两相对侧。
[0011]在其中一个实施例中，所述紧固模组包括紧固板和与紧固板垂直设置的侧部限位板，所述压紧组件包括设于紧固板上部且与紧固板配合的顶部压紧件，以及设于紧固板侧部且与侧部限位板配合的侧部压紧件。
[0012]在其中一个实施例中，还包括与所述相机组件电连接的显示屏。
[0013]本技术方案还提供一种车辆骨架结构检测方法，包括如下步骤：将车辆骨架结构安装于紧固模组上：通过车辆骨架结构上的销孔与定位销钉插接配合，通过压紧组件将车辆骨架结构压紧于紧固模组，此时感应片与零位传感器对应；设于多轴机器人自由端的相机组件获取紧固模组位于零位时的车辆骨架结构各个角度的外观信息，并与后台中的预设信息进行对比；驱动模组驱动紧固模组正转至感应片与第一极限位传感器对应；相机组件获取位于第一极限位时的车辆骨架结构各个角度的外观信息，并与后台中的预设信息进行对比；驱动模组驱动紧固模组反转至感应片与第二极限位传感器对应；相机组件获取位于第二极限位时的车辆骨架结构各个角度的外观信息，并与后台中的预设信息进行对比。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果至少包括：本技术方案的车辆骨架结构检测装置采用机器视觉对车辆骨架结构的加工质量和加工精度进行检测，以判断产品的合格与否，不仅降低工作强度，提高工作效率，并且避免因主观因素或疲劳因素出现误判，保障了车辆装配、受力或整车质量的问题；同时兼顾了检测成本和检测的可靠性和全面性。具体地，本技术方案的车辆骨架结构检测装置通过紧固模组将骨架结构紧固便于后期检测，通过驱动模组驱动紧固模组翻转，从而紧固模组上的骨架结构能够被多轴机器人自由端的相机组件获取多个角度的外观信息，保证检测的覆盖程度。另外，本技术方案在紧固模组的初始位置设有零位传感器，初始位置时零位传感器与感应片对应，用于初始装入骨架结构，并获取骨架结构的位于零位时的外观信息；当驱动模组驱动紧固模组和骨架结构翻转至感应片与第一极限位传感器对应时，此时相机组件用于获取骨架结构翻转至第一极限位置的外观信息，同理，当驱动模组驱动紧固模组和骨架结构翻转至感应片与第二极限位传感器对应时，此时相机组件用于获取骨架结构翻转至第二极限位置的外观信息；当全部检测完成后，回归至零位，将骨架结构卸料。本技术方案的驱动模组在驱动紧固模组翻转时，先通过正转使感应片对准第一极限位传感器，当完成第一极限位置的检测后，再反转使感应片对准第二极限位传感器，完成第二极限位置的检测。本技术方案通过两个极限位置的设置以及正反转转动的方式一方面保证了骨架结构的展示角度足够大，使相机组件在多轴机器人的驱动下检测的覆盖度和全面度足够；另一方面避免紧固模组因360度旋转而完全翻转角度，即转至180度时定位销钉失去定位作用和支撑作用，导致压紧组件提供的压紧力需要足够大，骨架结构才不会松落或位移，增加压紧能耗，同时也对压紧组件的压紧性能提出了更高要求，导致压紧组件的成本增大。本技术方案
的紧固模组通过定位销钉对骨架结构的装入进行初步定位，后通过压紧组件压紧骨架结构，从而骨架结构在后期的翻转过程中因定位销钉对骨架结构也提供较大的定位作用和支撑力，压紧组件仅需提供较小压紧力，车骨架仍然不会掉落或位移，降低了能耗和翻转的可靠性。本技术方案的定位销钉不仅在初步装入时有定位作用，在后期的翻转过程中也有定位和支撑作用，配合压紧组件及第一极限位传感器、第二极限位传感器，兼顾了检测成本和检测的可靠性和全面性。
[0015]本技术方案的车辆骨架结构检测方法，在将骨架结构安装于紧固模组后，相机组件先获取零位时骨架结构的外观信息，当驱动模组驱动紧固模组正转至第一极限位时，相机组件获取第一极限位时骨架结构的外观信息，随后驱动模组驱动紧固模组翻转至第二极限位，相机组件获取第二极限位时骨架结构的外观信息。本技术方案通过两个极限位置的设置以及正反转转动的方式一方面保证了骨架结构的展示角度足够大，使相机组件在多轴机器人的驱动下检测的覆盖度和全面度足够；另一方面避免紧固模组因360度旋转而完全翻转角度，即转至180度时定位销钉失去定位作用和支撑作用，导致压紧组件提供的压紧力需要足够大，骨架结构才不会松落或位移，增加压紧能耗，同时也对压紧组件的压紧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车辆骨架结构检测装置，其特征在于，包括：用于安装并紧固骨架结构的紧固模组，驱动所述紧固模组转动的驱动模组，用于感应紧固模组的转动位置的传感组件，设于所述紧固模组一侧的多轴机器人，以及设于所述多轴机器人的自由端的相机组件；其中，所述紧固模组包括定位销钉和压紧组件，所述传感组件包括设于紧固模组或驱动模组上的感应片，以及与所述感应片感应的零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器，所述零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器沿紧固模组转动的圆周方向间隔设置；所述第一极限位传感器和第二极限位传感器，分别位于零位传感器与驱动模组转轴的连线L的两相对侧，且第一极限位传感器与L的第一夹角α，第二极限位传感器与L的第二夹角β均为锐角。2.根据权利要求1所述的车辆骨架结构检测装置，其特征在于，第一极限位传感器与所述L的第一夹角α，第二极限位传感器与所述L的第二夹角β均为小于60度的锐角。3.根据权利要求1所述的车辆骨架结构检测装置，其特征在于，所述第一极限位传感器与第二极限位传感器沿零位传感器与驱动模组转轴的连线L对称设置。4.根据权利要求1所述的车辆骨架结构检测装置，其特征在于，所述零位传感器、第一极限位传感器和第二极限位传感器为接触式传感器或接近式传感器。5.根据权利要求1所述的车辆骨架结构检测装置，其特征在于，所述紧固模组成对间隔设置，所述驱动模组以及传感组件均与所述紧固模组对应设置。6.根据权利要求5所述的车辆骨架结构检测装置，其特征在于，成...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢显飞，刘荣贵，陈理辉，
申请(专利权)人：广东艾视维智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：