本发明专利技术公开了一种层叠铁芯在线料厚自动测量方法，属于电机领域，通过对料板进行在线多点检测，在不影响生产的前提下，精确测量每一料板不同位置厚度以及堆叠后的厚度，通过旋转料板，减少铁芯片厚薄差异对铁芯高度的影响；通过对料板叠加后的总厚度进行计算，控制堆叠料板的数量，使制造出的层叠铁芯的高度精确，本发明专利技术还涉及实施上述层叠铁芯在线料厚自动测量方法的层叠铁芯在线料厚自动测量装置。动测量方法的层叠铁芯在线料厚自动测量装置。动测量方法的层叠铁芯在线料厚自动测量装置。
【技术实现步骤摘要】
层叠铁芯在线料厚自动测量方法以及装置
[0001]本专利技术涉及电机领域，尤其是涉及层叠铁芯在线料厚自动测量方法以及装置。
技术介绍
[0002]目前新能源汽车的电机铁芯生产时都是通过冲压硅钢片，通过扣点将硅钢片层叠组装成一个铁芯。由于硅钢材料本身存在厚薄差异，导致叠压成铁芯后，铁芯高点和低点相差很大，影响产品性能。
[0003]此外在层叠铁芯的制造中，成卷的料板通过压力机被冲裁成铁芯形状。铁芯形状的料板在厚度方向上层叠多个，并被一体化形成电机的层叠铁芯。料板生产过程中的冷热不均、输送过程中的不正确放置方式以及层叠铁芯生产过程时的成卷都会导致料板变形，从而导致相同数量的冲裁后的料板制造的层叠铁芯的高度存在差异，影响电机质量。
技术实现思路
[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供层叠铁芯制造过程中在线料厚自动测量方法，能够实时精确检测计算料板的厚度以及堆叠后的厚度，通过旋转料板，减少铁芯片厚薄差异对铁芯高度的影响。
[0005]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之二在于提供层叠铁芯制造过程中在线料厚自动测量装置，能够实时精确检测计算料板的厚度以及堆叠后的厚度，通过旋转料板，减少铁芯片厚薄差异对铁芯高度的影响。
[0006]本专利技术的目的之一采用如下技术方案实现：
[0007]一种层叠铁芯在线料厚自动测量方法，包括以下步骤：
[0008]前置准备：使成卷的料板一端展开，在料板上规划若干圆形铁芯冲压位；
[0009]第一铁芯冲压位厚度检测：多个厚度检测装置对第一个圆形冲压位上的料板进行厚度检测，多个检测点位于一圆上，得到多个检测数据；对多个检测数据进行比较，当厚度最大值为一个点时，标记最大厚度位置；当厚度最大值为多个点时，多个厚度检测装置沿铁芯直径方向移动，此时多个检测点位于另一圆上，对第一个圆形冲压位上的料板再次进行厚度检测，并进行数据比较，直至存在一个厚度最大值，标记最大厚度位置；
[0010]第一个铁芯冲压：将第一个圆形冲压位上的料板进行冲压，形成第一铁芯零件；
[0011]第二铁芯冲压位厚度检测：多个厚度检测装置对第二个圆形冲压位上的料板进行厚度检测，多个检测点位于一圆上，得到多个检测数据；对多个检测数据进行比较，当厚度最小值为一个点时，标记最小厚度位置；当厚度最小值为多个点时，多个厚度检测装置沿铁芯直径方向移动，此时多个检测点位于另一圆上，对第一个圆形冲压位上的料板再次进行厚度检测，并进行数据比较，直至存在一个厚度最小值，标记最小厚度位置；
[0012]第二个铁芯冲压：将第二个圆形冲压位上的料板进行冲压，形成第二铁芯零件；
[0013]旋转工件并重叠工件：将第二铁芯零件进行旋转，使第二铁芯零件的最小厚度位置与第一铁芯零件的最大厚度位置位于同一直径上，将第二铁芯零件与第一铁芯零件重
叠；
[0014]计算重叠后的厚度：将重叠后同一位置的第一铁芯第一次检测的多个检测数据与第二铁芯第一次检测的多个检测数据相加，计算重叠后铁芯组件多个点的位置厚度，得到重叠后铁芯组件最厚位置；
[0015]循环步骤：进行下一铁芯冲压位厚度检测，得到最小厚度位置，进行下一铁芯冲压、旋转、重叠以及计算重叠后的多个点厚度，直至重叠后的最厚位置大于预设厚度；
[0016]铁芯组件总厚度计算：对重叠后铁芯组件多个点厚度求平均，得到铁芯组件平均厚度。
[0017]进一步地，多个检测点均匀分布于圆上。
[0018]进一步地，所述层叠铁芯在线料厚自动测量方法还包括清洁步骤，所述清洁步骤在每一铁芯冲压位厚度测量步骤之前，所述清洁步骤具体为：对料板两侧采用离子风进行吹淋。
[0019]本专利技术的目的之二采用如下技术方案实现：
[0020]一种层叠铁芯在线料厚自动测量装置，用以实施上述任意一种层叠铁芯在线料厚自动测量方法，所述层叠铁芯在线料厚自动测量装置包括支架，
[0021]两风淋清洁装置，两所述风淋清洁装置分别固定于所述支架对料板两侧进行离子风吹淋；
[0022]第二滚筒，所述第二滚筒转动安装于所述支架；
[0023]压力调节结构，包括驱动件以及第一滚筒，所述驱动件带动所述第一滚筒移动以调节所述第一滚筒与所述第二滚筒之间的距离，所述第一滚筒与所述第二滚筒之间的料板处于被抵触状态，使料板厚度检测结果精确；
[0024]抵压结构，所述抵压结构包括对称设置的轴承，所述料板与所述轴承滚动接触，所述轴承对所述料板起导向作用；
[0025]多个测量件，多个所述测量件移动安装于所述支架，多个所述测量件位于一圆上，多个所述测量件测量料板不同位置的厚度并能沿铁芯直径方向移动，每一测量件能够测量沿铁芯直径方向不同位置的厚度。
[0026]进一步地，所述层叠铁芯在线料厚自动测量装置还包括测量结构，所述测量结构包括螺杆、多个安装块以及多个所述测量件，所述螺杆转动安装于所述支架，多个所述安装块安装于所述螺杆并与所述螺杆配合，多个所述测量件分别安装于多个所述安装块上，所述螺杆转动使所述安装块相对所述支架移动，使所述测量件能够测量不同宽度的料板或使同一测量件能够测量料板的不同位置。
[0027]进一步地，所述安装块上设有开槽，所述料板从所述开槽穿过。
[0028]进一步地，所述测量结构还包括导轨，所述导轨固定于所述支架，所述安装块滑动安装于所述导轨。
[0029]进一步地，所述测量结构还包括手轮，所述手轮转动安装于所述支架并与所述螺杆连接，所述手轮受外力驱动带动所述螺杆相对所述支架转动。
[0030]进一步地，所述抵压结构包括两安装杆以及两安装于所述安装杆的抵押件，每一所述抵押件包括杆体以及所述轴承，所述轴承转动安装于所述杆体，每一所述杆体两端分别安装于两所述安装杆，所述杆体端部与所述安装杆之间设置弹性件以调节所述轴承与料
板之间的压力。
[0031]进一步地，所述层叠铁芯在线料厚自动测量装置还包括导向结构，所述导向结构包括支撑板以及导向轮，所述支撑板固定于所述支架的端部，所述导向轮转动安装于所述支撑板，所述导向轮的转轴垂直于所述料板的进料方向，所述导向轮与所述料板边缘滚动接触。
[0032]相比现有技术，本专利技术层叠铁芯在线料厚自动测量方法对料板采用多点检测，精确测量每一料板不同位置的厚度通过旋转料板，减少铁芯片厚薄差异对铁芯高度的影响，能够实时精确计算料板的厚度堆叠后的厚度，控制堆叠料板的数量，使制造出的层叠铁芯的高度精确。
附图说明
[0033]图1为本专利技术层叠铁芯在线料厚自动测量方法的示意图；
[0034]图2为本专利技术的层叠铁芯在线料厚自动测量装置的立体图；
[0035]图3为图1的层叠铁芯在线料厚自动测量装置的底座的立体图；
[0036]图4为图1的层叠铁芯在线料厚自动测量装置使用状态的局部结构立体图；
[0037]图5为图1的层叠铁芯在线料厚自动测量装置的另一局部结构立体图；
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种层叠铁芯在线料厚自动测量方法，其特征在于，包括以下步骤：前置准备：使成卷的料板一端展开，在料板上规划若干圆形铁芯冲压位；第一铁芯冲压位厚度检测：多个厚度检测装置对第一个圆形冲压位上的料板进行厚度检测，多个检测点位于一圆上，得到多个检测数据；对多个检测数据进行比较，当厚度最大值为一个点时，标记最大厚度位置；当厚度最大值为多个点时，多个厚度检测装置沿铁芯直径方向移动，此时多个检测点位于另一圆上，对第一个圆形冲压位上的料板再次进行厚度检测，并进行数据比较，直至存在一个厚度最大值，标记最大厚度位置；第一个铁芯冲压：将第一个圆形冲压位上的料板进行冲压，形成第一铁芯零件；第二铁芯冲压位厚度检测：多个厚度检测装置对第二个圆形冲压位上的料板进行厚度检测，多个检测点位于一圆上，得到多个检测数据；对多个检测数据进行比较，当厚度最小值为一个点时，标记最小厚度位置；当厚度最小值为多个点时，多个厚度检测装置沿铁芯直径方向移动，此时多个检测点位于另一圆上，对第一个圆形冲压位上的料板再次进行厚度检测，并进行数据比较，直至存在一个厚度最小值，标记最小厚度位置；第二个铁芯冲压：将第二个圆形冲压位上的料板进行冲压，形成第二铁芯零件；旋转工件并重叠工件：将第二铁芯零件进行旋转，使第二铁芯零件的最小厚度位置与第一铁芯零件的最大厚度位置位于同一直径上，将第二铁芯零件与第一铁芯零件重叠；计算重叠后的厚度：将重叠后同一位置的第一铁芯第一次检测的多个检测数据与第二铁芯第一次检测的多个检测数据相加，计算重叠后铁芯组件多个点的位置厚度，得到重叠后铁芯组件最厚位置；循环步骤：进行下一铁芯冲压位厚度检测，得到最小厚度位置，进行下一铁芯冲压、旋转、重叠以及计算重叠后的多个点厚度，直至重叠后的最厚位置大于预设厚度；铁芯组件总厚度计算：对重叠后铁芯组件多个点厚度求平均，得到铁芯组件平均厚度。2.根据权利要求1所述的层叠铁芯在线料厚自动测量方法，其特征在于：多个检测点均匀分布于圆上。3.根据权利要求1所述的层叠铁芯在线料厚自动测量方法，其特征在于：所述层叠铁芯在线料厚自动测量方法还包括清洁步骤，所述清洁步骤在每一铁芯冲压位厚度测量步骤之前，所述清洁步骤具体为：对料板两侧采用离子风进行吹淋。4.一种层叠铁芯在线料厚自动测量装置，用以实施如权利要求1
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3任意一项所述的层叠铁芯在线料厚自动测量方法，所述层叠铁芯在线料厚自动测量装置包括支架，其特征在于：所述层叠铁...
【专利技术属性】
技术研发人员：项源，薛雷，朱宏伟，杨波，孙银平，焦仁才，
申请(专利权)人：苏州范斯特机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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