一种整体式油轨制造方法技术

本发明专利技术涉及油轨技术领域，且公开了一种整体式油轨制造方法，包括以下步骤；S1，首先对油轨的喷油孔进行判断能否进行加工，然后喷油器座型腔与主油管内腔由一个贯通的孔连接；S2,喷油器座位置及深度确定后，进入锻件设计，该整体式油轨制造方法，通过喷油孔应位于主油管轴线之下，且加工孔的刀具不能和喷油器安装座干涉，如果存在干涉或喷油孔不能贯通，则需优化喷油器安装座，减小喷油器安装座和主油轨中心距；移动喷油器座口部端面，减小喷油器座型腔深度，锻件设计时，首先判断机加工面及非机加工面，对需要机加工的表面留适当余量，不同部位所需机加工余量应满足：端面留余量1.2

【技术实现步骤摘要】
一种整体式油轨制造方法


[0001]本专利技术涉及
，具体为一种整体式油轨制造方法。

技术介绍

[0002]汽车尾气是空气污染的重要来源，国六排放法规引入了，用来监控车辆实际行驶过程的排放水平，为满足国六排放标准，提升燃油喷射系统的工作压力是最常规的做法，燃油工作压力的提升，对燃油管的密封性能也提出了更高的要求，目前，燃油管的成形方法主要有钎焊式和整体锻造式，钎焊油轨又分全钎焊式油轨和半钎焊式油轨全钎焊式油轨工艺复杂，首先将主油管、喷油器座、支架、传感器接头等各组件进行机加工，然后采取激光焊或者铜钎焊的方式，将其焊接成一个整体。半钎焊式油轨则是在油轨主体上钎焊喷油器座或支架。
[0003]根据专利申请号“CN202010454531.3一种制造整体式不锈钢油轨锻件的制造工艺”说明书中记载的“第一方面，本专利技术实施例提供一种整体式不锈钢油轨锻件，锻件主管部分直线度不超过0.6mm，位置度不超过1mm，第二方面，本专利技术实施例提供一种制造整体式不锈钢油轨锻件的制造工艺，具体如下：一种制造整体式不锈钢油轨锻件的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤，S1下料，S2加热，S3模锻，S4切边，S5锻后处理，其中，采用切边校正复合模具，其中，所述不锈钢油轨锻件的切边校正复合模具结构，包括：上模组件和下模组件，所述上模组件包括卸料板、冲头、卸料弹性件以及卸料固定件，所述卸料弹性件放置在所述卸料固定件内，所述下模组件包括下模座型芯、浮动板和下弹性件，所述下模座型芯固定在所述浮动板上，所述浮动板的下面连接有下弹性件，通过设有的冲头增加变形补偿量，补偿量为
±
0.3mm，切边采用压力机切边，压力控制在250t以下，温度控制在800
‑
900摄氏度之间，所述下模座型芯和设有的切边下模的刃口的单边间隙控制在0.2mm以内，切边时带飞边的不锈钢油轨锻件热产品放置在下模座型芯内，启动设备后所述冲头先接触不锈钢油轨锻件热产品，随所述下模组件运动，当不锈钢油轨锻件热产品的飞边切除后，设备回程，下弹性件顶住所述浮动板往上运动，将所述产品顶出切边下模型腔，取出不锈钢油轨锻件热产品”。
[0004]根据上述专利可得知，按照现有工艺方案获得的油轨成品容易出现壁厚不均匀的问题，进一步会导致油轨实际服役时薄壁处出现漏油，降低其在高工作压力下的可靠性，该工艺使用切边校正复合模，同时模具增加适量补偿，来避免油轨在锻造过程中的变形，该钎焊式油轨虽然将主油管、喷油器座、支架等零部件钎焊为一个整体，但各零部件之间力学性能分布不均，且上面分布有若干焊缝，在250Mpa及以上高压下，可靠性低，极易引起泄漏。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种整体式油轨制造方法，具备增加油轨结构稳定性的优点，解决了现有的油轨制造工艺可靠性低容易引起泄露的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种整体式油轨制造方法，包括以下步骤；
[0009]S1，首先对油轨的喷油孔进行判断能否进行加工，然后喷油器座型腔与主油管内腔由一个贯通的孔连接；
[0010]S2,喷油器座位置及深度确定后，进入锻件设计；
[0011]S3,分模线设计，分模线一般有两种：水平分模和阶梯分模，为方便锻造时金属流动，分模线应尽量简单，优先选取水平分模；
[0012]S4,拔模角度设计，分模线设计好后，对喷油器座、支架、传感器接头及油轨两端进行拔模，拔模角度α一般选取3
‑7°
；
[0013]S5,经过以上步骤，得到一个带飞边的锻件,使用建模软件，对锻件进行斜率分析，不能有负角度，将飞边切除，得到初版锻件；
[0014]S6,设计机加工件,按钎焊件喷油器座、支架、传感器接头、主油管孔的位置，在锻件上设计出与之相同的孔；
[0015]S6,判断机加工件是否有台阶及毛刺，这样油轨制作完成。
[0016]优选的，所述S1,喷油孔应位于主油管轴线之下，且加工孔的刀具不能和喷油器座干涉。
[0017]优选的，所述S6,油轨在锻造和机加工过程中，尺寸会有波动，为保证机加工后喷油器座和支架孔的最小壁厚。
[0018]优选的，所述S4，为保证机加工余量，喷油器座及支架侧面拔模时，应以底面为基准分别向外拔模，油轨两端分别上、下象限点为基准，分别向外拔模。
[0019]优选的，S1包括主油管主油轨，
[0020]端面，设置于所述主油管主油轨的两端；
[0021]喷油器安装座，纵向设置于所述主油管主油轨的外侧壁；
[0022]传感器接头，设置于所述主油管主油轨的外侧壁。
[0023]优选的，所述喷油器安装座的顶部一侧设置有凸台。
[0024]优选的，所述喷油器安装座的顶部一侧开设有斜面。
[0025]优选的，所述喷油器安装座的一侧设置有圆角。
[0026]优选的，所述端面留余量1.2
‑
1.5mm，外圆留余量为单边1mm
‑
1.2mm。
[0027](三)有益效果
[0028]与现有技术相比，本专利技术提供了一种整体式油轨制造方法，具备以下有益效果：
[0029]该整体式油轨制造方法，通过喷油孔应位于主油管轴线之下，且加工孔的刀具不能和喷油器安装座干涉，如果存在干涉或喷油孔不能贯通，则需优化喷油器安装座，减小喷油器安装座和主油轨中心距；移动喷油器座口部端面，减小喷油器座型腔深度，锻件设计时，首先判断机加工面及非机加工面，对需要机加工的表面留适当余量，不同部位所需机加工余量应满足：端面留余量1.2
‑
1.5mm，外圆留余量单边1mm
‑
1.2mm，这样可以避免出现大量的残次品，油轨在锻造和机加工过程中，尺寸会有波动，为保证机加工后喷油器座和支架孔的最小壁厚，在设计锻件时，喷油器座外圆直径和支架外圆直径应比钎焊件大1mm
‑
1.5mm。当主油管承受压力较低时，锻轨主油管外径和钎焊轨外径相同，当主油管承受压力较高时，
锻件主油管直径应比钎焊件大0.2
‑
0.5mm，为方便主油轨深孔加工时定位与夹持，油轨两端设计一段凸台，凸台外径D一般选取Φ25
‑
Φ27mm，凸台长度H一般选取8
‑
10mm为宜，为防止凸台外圆加工后，与主油轨过渡处产生毛刺，过渡处应做斜面连接，斜面角度β一般选取为25
°‑
35
°
为宜，并做切角处理，可以有效的节省材料，降低油轨重量，当选用阶梯分模时，分模线落差小于10mm为宜，且在阶梯处，采用斜面过渡，斜面夹角根据落差大小确定，为方便金属流动，过渡斜面应平缓，一般选30
°‑
60
°
为宜，主油轨的飞边厚度一般选取2.5
‑
3mm为宜，将喷油器安装座、主油轨本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种整体式油轨制造方法，其特征在于：包括以下步骤；S1，首先对油轨的喷油孔进行判断能否进行加工，然后喷油器座型腔与主油管内腔由一个贯通的孔连接；S2,喷油器座位置及深度确定后，进入锻件设计；S3,分模线设计，分模线一般有两种：水平分模和阶梯分模，为方便锻造时金属流动，分模线应尽量简单，优先选取水平分模；S4,拔模角度设计，分模线设计好后，对喷油器座、支架、传感器接头及油轨两端进行拔模，拔模角度α一般选取3
‑7°
；S5,经过以上步骤，得到一个带飞边的锻件,使用建模软件，对锻件进行斜率分析，不能有负角度，将飞边切除，得到初版锻件；S6,设计机加工件,按钎焊件喷油器座、支架、传感器接头、主油管孔的位置，在锻件上设计出与之相同的孔；S6,判断机加工件是否有台阶及毛刺，这样油轨制作完成。2.根据权利要求1所述的一种整体式油轨制造方法，其特征在于：所述S1,喷油孔应位于主油管轴线之下，且加工孔的刀具不能和喷油器座干涉。3.根据权利要求1所述的一种整体式油轨制造方法，其特征在于：所述S6,油轨在锻造和机加工过程中，尺寸会有波动，为保证机加工后喷油器座和支架孔的最小壁厚。4.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶景申，郑俊涛，刘强，庄晓伟，张亚东，
申请(专利权)人：江苏龙城精锻集团有限公司，
类型：发明
国别省市：