本实用新型专利技术是一种减少絮凝剂用量的搅拌装置，包括搅拌槽，搅拌槽内设有十字形隔板，十字形隔板将搅拌槽分隔成四个独立的搅拌腔，所述搅拌槽顶部设有盖板，盖板上对应于每一个搅拌腔内装有一根搅拌轴，搅拌轴伸入搅拌腔内且装有搅拌桨，每一根搅拌轴的顶部装有传动轮，四根搅拌轴通过传动轮传动连接，其中一根搅拌轴连接有驱动电机，所述十字形隔板上端设有溢流孔使得相邻两个搅拌腔相连通，第一搅拌腔设有进水管和加药孔，第四搅拌腔底部设有出水管；本实用新型专利技术提升了搅拌效果，从而降低了絮凝剂的使用量。凝剂的使用量。凝剂的使用量。
【技术实现步骤摘要】
一种减少絮凝剂用量的搅拌装置
[0001]本技术涉及选矿
，具体是一种减少絮凝剂用量的搅拌装置。
技术介绍
[0002]一些冶金企业在进行采矿作业中，受矿源性质、选厂工艺流程影响，选厂尾砂浓度为18.1%~28.7%、粒度较细、沉降速度缓慢，因此需要向尾砂浓缩中添加适量的絮凝剂加快沉降速度，缩短沉降浓缩时间，使尾砂浓度提升至64%，回水清澈返回选厂生产使用。因絮凝剂不能完全被尾砂吸附，残余量随充填站回水进入选厂选别工艺流程中，团聚、包裹微细矿物颗粒，致使部分目的矿物未能得到及时有效的分离、回收，选厂目的矿物铜金属回收率由84.57%降至82.54%，造成一定的金属流失。为降低金属流失，降低回水中残存絮凝剂对浮选指标的影响，需要在满足生产需求的前提下，减少絮凝剂的用量，从而减少回水中絮凝剂的残留量。
[0003]目前添加絮凝剂的方式是将矿浆流过搅拌槽，并在搅拌槽内加入絮凝剂，通过搅拌使絮凝剂与矿浆混合，现有的搅拌装置由于搅拌时间短，无法将絮凝剂的用量控制在合理范围。
技术实现思路
[0004]本技术的目的就是为了解决目前絮凝剂搅拌装置装置存在的问题，提供一种减少絮凝剂用量的搅拌装置。
[0005]本技术的具体方案是：一种减少絮凝剂用量的搅拌装置，包括搅拌槽，搅拌槽内设有十字形隔板，十字形隔板将搅拌槽分隔成四个独立的搅拌腔，所述搅拌槽顶部设有盖板，盖板上对应于每一个搅拌腔内装有一根搅拌轴，搅拌轴伸入搅拌腔内且装有搅拌桨，每一根搅拌轴的顶部装有传动轮，四根搅拌轴通过传动轮传动连接，其中一根搅拌轴连接有驱动电机，所述四个搅拌腔按顺序分为第一搅拌腔、第二搅拌腔、第三搅拌腔、第四搅拌腔，第一搅拌腔与第二搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第二搅拌腔与第三搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第三搅拌腔与第四搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第一搅拌腔设有进水管和加药孔，第四搅拌腔底部设有出水管。
[0006]进一步的，所述第一搅拌腔的搅拌轴顶端装有驱动电机，第二搅拌腔及第三搅拌腔的搅拌轴上各装有两个传动轮，第二搅拌腔的搅拌轴同时与第一搅拌腔及第三搅拌腔的搅拌轴传动连接，第三搅拌腔的搅拌轴同时与第二搅拌腔及第四搅拌腔的搅拌轴传动连接。
[0007]进一步的，相邻两根搅拌轴之间的传动轮通过同步带连接。
[0008]进一步的，所述搅拌轴的底端装有U形搅拌桨，搅拌轴的中部设有螺旋桨叶。
[0009]进一步的，所述搅拌槽的外壁设有电热丝，电热丝用于将各个搅拌腔内的液体进行加热。
[0010]本技术具有以下有益效果：提高了搅拌强度，延长了搅拌时间，更加均匀、充
分地混合絮凝剂，使得絮凝剂溶解度更加充分，在其他生产条件不变的前提下，絮凝剂的用量由25g/t降至18g/t。
附图说明
[0011]图1是本技术的立体视图；
[0012]图2是本技术的主视图；
[0013]图3是图2的A
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A视图；
[0014]图4是图3的B
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B视图；
[0015]图中：1、搅拌槽；2、进水管；3、加药孔；4、驱动电机；5、同步带；6、传动轮；7、出水管；8、第一搅拌腔；9、第二搅拌腔；10、第三搅拌腔；11、第四搅拌腔；12、搅拌轴；13、溢流孔；14、U形搅拌桨；15、螺旋桨叶。
具体实施方式
[0016]参见图1
‑
4，本实施例是一种减少絮凝剂用量的搅拌装置，包括搅拌槽1，搅拌槽1内设有十字形隔板，十字形隔板将搅拌槽1分隔成四个独立的搅拌腔，所述搅拌槽1顶部设有盖板，盖板上对应于每一个搅拌腔内装有一根搅拌轴12，搅拌轴12伸入搅拌腔内且装有搅拌桨，每一根搅拌轴12的顶部装有传动轮6，四根搅拌轴12通过传动轮6传动连接，其中一根搅拌轴12连接有驱动电机4，所述四个搅拌腔按顺序分为第一搅拌腔8、第二搅拌腔9、第三搅拌腔10、第四搅拌腔11，第一搅拌腔8与第二搅拌腔9之间的十字形隔板上端设有溢流孔13，第二搅拌腔9与第三搅拌腔10之间的十字形隔板上端设有溢流孔13，第三搅拌腔10与第四搅拌腔11之间的十字形隔板上端设有溢流孔13，第一搅拌腔8设有进水管2和加药孔3，第四搅拌腔11底部设有出水管7。 本实施例工作时，通过加药孔3向第一搅拌腔8内加入絮凝剂药，搅拌时，混合液依次流过第一搅拌腔8、第二搅拌腔9、第三搅拌腔10、第四搅拌腔11，相邻两个搅拌腔之间通过上端的溢流孔13流通，从而使混合液在搅拌槽1内的停留时间延长，与一过性的搅拌槽1相比增加了搅拌时间，从而提高了搅拌效果，使絮凝剂溶解更充分。 进一步的，所述第一搅拌腔8的搅拌轴12顶端装有驱动电机4，第二搅拌腔9及第三搅拌腔10的搅拌轴12上各装有两个传动轮6，第二搅拌腔9的搅拌轴12同时与第一搅拌腔8及第三搅拌腔10的搅拌轴12传动连接，第三搅拌腔10的搅拌轴12同时与第二搅拌腔9及第四搅拌腔11的搅拌轴12传动连接。 进一步的，相邻两根搅拌轴12之间的传动轮6通过同步带5连接；本实施例通过一个驱动电机4带动4根搅拌轴12，分别对四个搅拌腔进行搅拌，降低了电机成本和耗电量。 进一步的，所述搅拌轴12的底端装有U形搅拌桨14，搅拌轴12的中部设有螺旋桨叶15。 进一步的，所述搅拌槽1的外壁设有电热丝，电热丝用于将各个搅拌腔内的液体进行加热。 本实施例设置两层搅拌桨，提升了搅拌强度，在搅拌的同时对混合液进行加热，进一步提升了搅拌效果，通过上述技术手段提升絮凝剂的溶解度，从而达到降低絮凝剂的用量的目的。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种减少絮凝剂用量的搅拌装置，包括搅拌槽，其特征是：搅拌槽内设有十字形隔板，十字形隔板将搅拌槽分隔成四个独立的搅拌腔，所述搅拌槽顶部设有盖板，盖板上对应于每一个搅拌腔内装有一根搅拌轴，搅拌轴伸入搅拌腔内且装有搅拌桨，每一根搅拌轴的顶部装有传动轮，四根搅拌轴通过传动轮传动连接，其中一根搅拌轴连接有驱动电机，所述四个搅拌腔按顺序分为第一搅拌腔、第二搅拌腔、第三搅拌腔、第四搅拌腔，第一搅拌腔与第二搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第二搅拌腔与第三搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第三搅拌腔与第四搅拌腔之间的十字形隔板上端设有溢流孔，第一搅拌腔设有进水管和加药孔，第四搅拌腔底部设有出水管。2.根据权利要求1所述的一种...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄春源，陈小霞，姚容宇，
申请(专利权)人：武钢资源集团大冶铁矿有限公司，
类型：新型
国别省市：
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