一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板、中间连接板和L型支架，还包括若干个第一螺栓和与第一螺栓对应数目的螺母；flag板包括用于反射来自光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔的第二侧部；中间连接板设有若干安装通槽；L型支架包括呈一夹角连接的第一侧板和第二侧板，第一侧板开设有若干个第二安装孔，第二侧板用于安装在地面上；中间连接板的上下两侧部分别与flag板的第二侧部、第一侧板可拆卸连接。本实用新型专利技术方便了调整flag板高度及降低了碰撞时的损失。了碰撞时的损失。了碰撞时的损失。

【技术实现步骤摘要】
一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置


[0001]本技术涉及港口起吊设备配件
，具体涉及一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置。

技术介绍

[0002]自动化轨道吊大车定位装置能精准定位大车位置，并实时校验卷盘侧与非卷盘侧大车位置偏差情况，控制卷盘侧与非卷盘侧大车速度防止大车跑偏达到纠偏功能。
[0003]目前自动化轨道吊大车的flag板一般安装于大车卷盘侧与非卷盘侧轨道内侧，并且在沿大车行进方向的特定位置依次安装，通过安装在轨道吊上的大车对射开关以感应flag板进行大车定位，即：大车对射开关感应到flag板时将flag板所在位置赋值给大车绝对值编码器，同时对大车卷盘侧与非卷盘侧进行位置对比校验。自动化轨道吊大车的flag板采用一字对称型布置的定位方式，即：轨道吊卷盘侧与非卷盘侧各安装flag板28块，标准200米集装箱堆场共需安装56块flag板，并且每块flag板均安装在每一个20英尺集装箱贝位的中心，同一侧每两块flag板之间的间距为6.46
±
0.04米，flag板宽度10cm。这样可以计算出大车对射开关到达卷盘侧与非卷盘侧同一位置flag板的时间差，以此得出卷盘侧与非卷盘侧大车位置误差值，给予PLC控制大车进行纠偏，保证大车对位精确度。
[0004]在此情况下传统的支架一体成型的flag板容易出现损坏现象(比如，轨道吊堆场在使用期间会出现沉降或者凸起现象)，而且轨道吊大车的对射开关支架安装在固定位置，其安装高度是不可改变的；另外，轨道吊在大车行进期间会出现两种情况：1)在沉降位置时大车对射开关无法感应到flag板，2)大车在堆场凸起位置时大车对射开关支架与flag板碰撞损坏，从而需要在堆场实际沉降或者凸起的地方对flag板进行高度的改变。
[0005]传统的光电传感器反射板的材质有钢铁、塑料、铝板等等，连同支架一体成型。目前各公司生产制作的flag板无统一标准，均为自主设计，无法完全满足轨道吊堆场实际应用工况。而且flag板设计存在相应缺陷：flag板高度无法调整，与大车对射开关支架碰撞后不仅flan板损坏，还会对大车对射开关支架造成损伤，严重影响轨道吊作业效率；flag板选材和加工随意，损坏后基本无修复价值，且各公司生产的flag板无法通用，造成后期维护成本的增加。

技术实现思路

[0006]有鉴于此，有必要针对上述的问题，提出一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，以解决上述
技术介绍
中的如何方便调整flag板高度以及降低自动化轨道吊大车与定位装置碰撞时的损失的技术问题。
[0007]为实现上述目的，本技术采取以下的技术方案：
[0008]本技术提出一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板、中间连接板和L型支架，还包括若干个第
一螺栓和与第一螺栓对应数目的螺母；
[0009]所述flag板包括用于反射来自所述光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔的第二侧部；所述中间连接板设有若干安装通槽；L型支架包括呈一夹角连接的第一侧板和第二侧板，第一侧板开设有若干个第二安装孔，第二侧板用于安装在地面上；所述中间连接板的上下两侧部分别与所述flag板的第二侧部、第一侧板可拆卸连接；
[0010]所述安装通槽于安装时的长度方向与L型支架安装于地面时的第一侧板的高度方向同向；各个安装通槽籍由对应的第一螺栓和螺母，分别与对应的第一安装孔和对应的第二安装孔进行锁紧安装。
[0011]进一步地，所述中间连接板为塑料平板。
[0012]进一步地，所述中间连接板的中部两侧分别开设有凹槽，两个凹槽用于在flag板受到撞击后快速在中间连接板的中部形成断裂带。
[0013]进一步地，所述中间连接板的安装通槽数量为二，并且两个安装通槽对称分布于中间连接板上；所述第一安装孔的数量至少为二；所述第二安装孔的数量至少为二；其中第一个第一螺栓穿过一个第一安装孔和一个安装通槽的上槽位并与对应螺母锁紧，其中第二个第一螺栓穿过另一个第一安装孔和另一个安装通槽的上槽位并与对应螺母锁紧，其中第三个第一螺栓穿过一个第二安装孔和一个安装通槽的下槽位并与对应螺母锁紧，其中第四个第一螺栓穿过另一个第二安装孔和另一个安装通槽的下槽位并与对应螺母锁紧。
[0014]进一步地，所述中间连接板的安装通槽数量为四；所有安装通槽呈矩阵分布，所有安装通槽的虚拟中心点连接成一虚拟方形；所述第一安装孔的数量至少为二；所述第二安装孔的数量至少为二；其中第一个第一螺栓穿过一个第一安装孔和所述虚拟方形左上方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第二个第一螺栓穿过另一个第一安装孔和所述虚拟方形右上方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第三个第一螺栓穿过一个第二安装孔和所述虚拟方形左下方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第四个第一螺栓穿过另一个第二安装孔和所述虚拟方形右下方的安装通槽并与对应螺母锁紧。
[0015]进一步地，所述夹角为直角。
[0016]进一步地，所述第二侧板开设有若干通孔，所述通孔用于穿入打入地面的螺丝、第二螺栓或膨胀栓。
[0017]本技术的有益效果为：
[0018]本技术的一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，方便调整flag板高度，以及降低了自动化轨道吊大车与定位装置碰撞时的损失；其安装操作简单，只需要有简单钳工和电动工具使用常识即可以进行安装改造；其稳定可靠，使用铆钉/螺栓即可安装固定；其通用性强，能够适用于各种自动化堆场大车对位系统，可满足堆场全地形工况安装，并且改造费用低廉，耗时少；结构简单，一个人即可实现安装。
[0019]本技术通过可调式flag板，降低因传统flag板设计缺陷而造成的损失，且能满足现有吊轨道吊堆场的全地形应用工况。
附图说明
[0020]图1为本技术一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置局部爆炸的立体示意图；
[0021]图2为本技术涉及的flag板的正视图；
[0022]图3为本技术涉及的实施例1的中间连接板的正视图；
[0023]图4为图3的左视图；
[0024]图5为本技术涉及的L型支架的俯视图；
[0025]图6为图5的左视图；
[0026]图7为本技术涉及的实施例2的中间连接板的正视图；
[0027]附图标记说明：
[0028]flag板1；中间连接板2；L型支架3；第一螺栓4；螺母5；第一安装孔11；第一侧板31；第二侧板32；第二安装孔311；安装通槽21；凹槽22；通孔321。
具体实施方式
[0029]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例，对本技术的技术方案作进一步清楚、完整地描述。需要说明的是，所描述的实施例仅仅是本技术一部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，其特征在于，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板(1)、中间连接板(2)和L型支架(3)，还包括若干个第一螺栓(4)和与第一螺栓(4)对应数目的螺母(5)；所述flag板(1)包括用于反射来自所述光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔(11)的第二侧部；所述中间连接板(2)设有若干安装通槽(21)；L型支架(3)包括呈一夹角连接的第一侧板(31)和第二侧板(32)，第一侧板(31)开设有若干个第二安装孔(311)，第二侧板(32)用于安装在地面上；所述中间连接板(2)的上下两侧部分别与所述flag板(1)的第二侧部、第一侧板(31)可拆卸连接；所述安装通槽(21)于安装时的长度方向与L型支架(3)安装于地面时的第一侧板(31)的高度方向同向；各个安装通槽(21)籍由对应的第一螺栓(4)和螺母(5)，分别与对应的第一安装孔(11)和对应的第二安装孔(311)进行锁紧安装。2.根据权利要求1所述的具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，其特征在于，所述中间连接板(2)为塑料平板。3.根据权利要求2所述的具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，其特征在于，所述中间连接板(2)的中部两侧分别开设有凹槽(22)，两个凹槽(22)用于在flag板(1)受到撞击后快速在中间连接板(2)的中部形成断裂带。4.根据权利要求1
‑
3任一所述的具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，其特征在于，所述中间连接板(2)的安装通槽(21)数量为二，并且两个安装通槽(21)对称分布于中间连接板(2)上；所述第一安装孔(11)的数量至少为二；所述第二安装孔(311)的数量至少...

【专利技术属性】
技术研发人员：容梓豪，赵鑫，李文，樊承志，黄益昌，何威誉，陈高林，何国荣，宋诞著，李发龙，
申请(专利权)人：广州港股份有限公司，
类型：新型
国别省市：